一种高活性矿渣微粉复合掺料及其制备方法
1.技术领域
2.本发明涉及矿渣微粉生产技术领域，具体的说是一种高活性矿渣微粉复合掺料及其制备方法。
背景技术：
3.矿渣微粉是粒化高炉矿渣经粉磨、烘干、选粉后收集的粉体。矿渣微粉可等量替代水泥，掺入矿渣微粉的水泥称为矿渣水泥，在大体积混凝土、抗腐蚀混凝土中应用广泛。随着大体积混凝土结构的增加，社会对高性能矿渣水泥的需求量在不断上升，矿渣水泥以自身独特的性能优势，在越来越多的场合得到愈多的应用。工业废渣在水泥行业的再利用，已经成为固废环保利用的新趋势，属于固废利用的行业前沿。
4.现有技术方案通常为，将一定量的粒化高炉矿渣、不锈钢尾渣、精炼渣等物质经混合后直接和激发剂共同粉磨成复合矿渣微粉。现有的激发剂在与粒化高炉矿渣、不锈钢尾渣、精炼渣等物质混合、粉磨时存在以下缺陷：1、激发剂中的有机物类物质在200℃
‑
400℃高温下易挥发或变性失效，失去助磨及激发效果。目前立磨类助磨剂的有机物成分多为耐高温型，且价格昂贵，不利于成本的降低。
5.2、激发剂中的有机物类物质在会提高物料的流动性，在立磨生产过程中会破坏立磨料层的稳定性，使磨机差压增高，立磨粉磨效率下降的情况下，比表面积急剧下降。因比表面积降低，矿渣微粉本身的活性更不易激发。且因部分有机物具有吸附超微颗粒的特点，通常会使成品的比表面积降低40
‑
60
㎡
/kg，不易于生产厂家对质量的把控。 因以上缺点，也限制了添加剂的添加量。
技术实现要素：
6.本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种高活性矿渣微粉复合掺料及其制备方法。
7.一种高活性矿渣微粉复合掺料，包括矿渣微粉a和浓缩粉体b，所述矿渣微粉a和浓缩粉体b的重量比例为1000：3；所述矿渣微粉a包括以下重量份的原料：80
‑
100份粒化高炉矿渣、5
‑
10份不锈钢尾渣、2
‑
4份陶瓷砖抛光粉、1
‑
3份精炼渣、0.1
‑
0.5份激发剂a，所述激发剂a包括以下重量份的原料：4
‑
5份工业盐、1
‑
10份石膏、60
‑
70份粉煤灰、15
‑
30份元明粉；所述激发剂a起助磨作用，增加台时产量；所述浓缩粉体b包括以下重量份的原料：4
‑
5份粒化高炉矿渣、0.5
‑
1份激发剂b，所述激发剂b包括以下重量份的原料：8
‑
10份三乙醇胺，20
‑
30份木质素，60
‑
72份粉煤灰；所述激发剂b起激发作用，提高前期强度。
8.一种高活性矿渣微粉复合掺料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：配置激发剂a：按照配方比例，依次称取工业盐、石膏、粉煤灰、元明粉，并置于搅拌机中均匀搅拌30min，得到激发剂a；步骤二：配置激发剂b：按照配方比例，依次称取三乙醇胺、木质素、粉煤灰，并置于搅拌机中均匀搅拌30min，得到激发剂b；步骤三：制取浓缩粉体b：将激发剂b与烘干的粒化高炉矿渣按照配方比例，一同置于球磨机内研磨45min，待球磨完成取出后的混合物料即为浓缩粉体b；步骤四：制取矿渣微粉a：按照配方比例，将激发剂a均匀的投放至粉磨机内，并伴随粒化高炉矿渣、不锈钢尾渣、陶瓷砖抛光粉、精炼渣共同粉磨；步骤五：制取高活性矿渣微粉复合掺料：按照配方比例，将浓缩粉体b与矿渣微粉a均匀混合，得到高活性矿渣微粉复合掺料。
9.综上所述，本发明具有以下有益效果：1、本发明将高活性矿渣微粉复合掺料分为矿渣微粉a和浓缩粉体b，浓缩粉体b中的激发剂b的加工及混掺为球磨加工，加工环境小于110℃，使得激发剂b中的有机物可以完全避免高温的侵袭，可以使用不耐高温的多元醇类物质，能够有效的降低生产成本；2、矿渣微粉a中的激发剂a不含有机物，可有效避免有机物类物质对生产过程的影响，易于生产过程中对成品比表面积的把控；且b剂浓缩粉末的生产过程为球磨，没有料层稳定性类因素的干扰，形成的浓缩粉末通常比表面积不低于440
㎡
/kg，使得复合矿渣微粉的成品比表面积不受生产过程影响，减轻生产环节的质量管理压力。
具体实施方式
10.实施例一一种高活性矿渣微粉复合掺料，包括矿渣微粉a和浓缩粉体b，所述矿渣微粉a和浓缩粉体b的重量比例为1000：3；所述矿渣微粉a包括以下重量份的原料：84.5份粒化高炉矿渣、10份不锈钢尾渣、2份陶瓷砖抛光粉、2份精炼渣、0.1份激发剂a，所述激发剂a包括以下重量份的原料：4份工业盐、1份石膏、60份粉煤灰、15份元明粉；所述浓缩粉体b包括以下重量份的原料：4份粒化高炉矿渣、0.5份激发剂b，所述激发剂b包括以下重量份的原料：8份三乙醇胺，20份木质素，60份粉煤灰。
11.一种高活性矿渣微粉复合掺料的制备方法，包括以下步骤：步骤一：配置激发剂a：按照上述比例，依次称取工业盐、石膏、粉煤灰、元明粉，并置于搅拌机中均匀搅拌30min，得到激发剂a；步骤二：配置激发剂b：按照上述比例，依次称取三乙醇胺、木质素、粉煤灰，并置于搅拌机中均匀搅拌30min，得到激发剂b；步骤三：制取浓缩粉体b：将激发剂b与烘干的粒化高炉矿渣按照配方比例，一同置于球磨机内研磨45min，待球磨完成取出后的混合物料即为浓缩粉体b；步骤四：制取矿渣微粉a：按照上述比例，将激发剂a均匀的投放至粉磨机内，并伴随粒化高炉矿渣、不锈钢尾渣、陶瓷砖抛光粉、精炼渣共同粉磨；步骤五：制取高活性矿渣微粉复合掺料：按照上述比例，将浓缩粉体b与矿渣微粉a
均匀混合，得到高活性矿渣微粉复合掺料。
12.实施例二一种高活性矿渣微粉复合掺料，包括矿渣微粉a和浓缩粉体b，所述矿渣微粉a和浓缩粉体b的重量比例为1000：3；所述矿渣微粉a包括以下重量份的原料：89.5份粒化高炉矿渣、5份不锈钢尾渣、2份陶瓷砖抛光粉、2份精炼渣、0.5份激发剂a，所述激发剂a包括以下重量份的原料：5份工业盐、5份石膏、70份粉煤灰、30份元明粉；所述浓缩粉体b包括以下重量份的原料：4份粒化高炉矿渣、0.8份激发剂b，所述激发剂b包括以下重量份的原料：10份三乙醇胺，25份木质素，70份粉煤灰。
13.一种高活性矿渣微粉复合掺料的制备方法，包括以下步骤：步骤一：配置激发剂a：按照上述比例，依次称取工业盐、石膏、粉煤灰、元明粉，并置于搅拌机中均匀搅拌30min，得到激发剂a；步骤二：配置激发剂b：按照上述比例，依次称取三乙醇胺、木质素、粉煤灰，并置于搅拌机中均匀搅拌30min，得到激发剂b；步骤三：制取浓缩粉体b：将激发剂b与烘干的粒化高炉矿渣按照配方比例，一同置于球磨机内研磨45min，待球磨完成取出后的混合物料即为浓缩粉体b；步骤四：制取矿渣微粉a：按照上述比例，将激发剂a均匀的投放至粉磨机内，并伴随粒化高炉矿渣、不锈钢尾渣、陶瓷砖抛光粉、精炼渣共同粉磨；步骤五：制取高活性矿渣微粉复合掺料：按照上述比例，将浓缩粉体b与矿渣微粉a均匀混合，得到高活性矿渣微粉复合掺料。
14.实施例三一种高活性矿渣微粉复合掺料，包括矿渣微粉a和浓缩粉体b，所述矿渣微粉a和浓缩粉体b的重量比例为1000：3；所述矿渣微粉a包括以下重量份的原料：94.5份粒化高炉矿渣、5份不锈钢尾渣、3份陶瓷砖抛光粉、2份精炼渣、0.3份激发剂a，所述激发剂a包括以下重量份的原料：5份工业盐、10份石膏、66份粉煤灰、28份元明粉；所述浓缩粉体b包括以下重量份的原料：5份粒化高炉矿渣、1份激发剂b，所述激发剂b包括以下重量份的原料：10份三乙醇胺，30份木质素，72份粉煤灰。
15.一种高活性矿渣微粉复合掺料的制备方法，包括以下步骤：步骤一：配置激发剂a：按照上述比例，依次称取工业盐、石膏、粉煤灰、元明粉，并置于搅拌机中均匀搅拌30min，得到激发剂a；步骤二：配置激发剂b：按照上述比例，依次称取三乙醇胺、木质素、粉煤灰，并置于搅拌机中均匀搅拌30min，得到激发剂b；步骤三：制取浓缩粉体b：将激发剂b与烘干的粒化高炉矿渣按照配方比例，一同置于球磨机内研磨45min，待球磨完成取出后的混合物料即为浓缩粉体b；步骤四：制取矿渣微粉a：按照上述比例，将激发剂a均匀的投放至粉磨机内，并伴随粒化高炉矿渣、不锈钢尾渣、陶瓷砖抛光粉、精炼渣共同粉磨；步骤五：制取高活性矿渣微粉复合掺料：按照上述比例，将浓缩粉体b与矿渣微粉a均匀混合，得到高活性矿渣微粉复合掺料。
16.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。