专利名称：以废红色内胎为原料制备浅色再生橡胶的生产方法
技术领域：
本发明涉及废橡胶的回收处理技术，尤其涉及一种以废红色内胎为原料制 备浅色再生橡胶的生产方法。
背景技术：
我国有十分丰富的废旧橡胶资源，尤其是废红色内胎，如自行车胎、板车 胎等，具有分布广、数量大、种类多、价格低廉等特点。传统的废旧红色内胎 的回收方法是制成胶粉后与胶鞋、轮胎等废胶粉混在一起用于生产低档的黑 色胶鞋用再生橡胶或黑色轮胎用再生橡胶。近年来废旧红色内胎又被一些土炼 油厂、砖瓦厂收去作为燃料焚烧，不仅浪费了宝贵的橡胶资源，而且严重污染 环境。
目前，国内一些大型鞋材厂和彩色内胎厂大多是以浅色天然橡胶或丁苯橡 胶为主要原材料生产各种颜色的鞋材和内胎，该生产方式生产成本昂贵，工艺 加工性能差。而采用传统方法生产的再生橡胶色泽暗红、有气味、性能差，难 着色，因此很难满足彩色橡胶制品的要求。因此，各厂家橡胶工程师正在积极 探索，期望找到一种成本低，能改善工艺加工性能，着色容易的新型橡胶材料 用于彩色鞋材和彩色内胎等制品的生产，以部分或全部替代天然橡胶或丁苯原 胶。
发明内容
本发明主要是解决现有废红色内胎回收所存在的环境污染大、再生橡胶性 能差，颜色深，再利用范围窄、层次低等技术问题。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案该生产方法包括以下步
骤
A、将废旧红色内胎逐条清理，去掉补巴、杂质后，均匀切割成每小段为50 70cm的胶料，再将胶料送洗胶机中冲洗，给水压力为0.02Mpa，冲洗时间为5
3IO分钟，将洗净的胶料送入碎胶机碎成2 4目的胶粒备用；
B、 将亚麻油、橡胶活化剂与胶粒一同倒入脱硫罐中脱硫，其中亚麻油与
胶粒的重量比为1 2%、橡胶活化剂与胶粒的重量比为0.2 0.5%，脱硫压力 为1.6 1.8Mpa，保温时间为40 60分钟，脱硫完毕后放净脱硫罐内余气， 打开脱硫罐上盖，加入胶粒重量2 4%的钛白粉进行调色，搅拌8 10分钟至 钛白粉均匀地分散在胶粒中，然后排出胶粒，冷却至室温，得到脱硫浅色胶料；
C、 将脱硫浅色胶料送入开炼机炼胶，反复薄通压炼至无网孔，刮刀下片， 然后送滤胶机过滤，滤胶温度80 10(TC之间，得到粗炼胶料；
D、 将粗炼胶料趁热送精炼机出片，出片厚度控制在0.22 0.25mm之间， 最后将碳酸钙均匀地撒在精炼后的片上，冷却，即得到用于鞋材、彩色内胎等 橡胶制品用的再生橡胶。
本发明脱硫以亚麻油为软化剂，具有无污染、不染色，脱硫效果好等特点； 以钛白粉为调色剂，在捏炼过程中，能与脱硫胶粒充分混合并且分散均匀，从 而遮住原胶料的暗红色，使产品呈色泽均一的浅色，为生产各种彩色橡胶制品 打下良好基础。此外，本发明方法使用较大颗粒(2 4目)废胶料为脱硫原 料，因此避免了传统废橡胶回收工艺中，必须以橡胶粉为脱硫原料而导致的回 收能耗大、成本高，不利于环保等问题。
本发明具有不污染环境，成本低，工艺简单，易操作，清洁能耗较低的特 点。其可以充分利用了价格低廉的废旧橡胶资源，通过加入环保、高效软化剂 及调色剂，结合特殊的工艺方法，使得本发明生产的浅色再生橡胶，其各项物 理性能均优于现有普通再生橡胶。
下面结合附图和具体实施方式
，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
图l是本发明的工艺流程图。
具体实施例方式
实施例l:按照图l所示的工艺流程图实施(下同)。将废旧红色内胎逐条清理，去掉补巴、杂质后，均匀切割成每小段为50 70cm的胶料，再将胶 料送洗胶机中冲洗，给水压力为0.02Mpa，冲洗时间为10分钟，将洗净的废 胶料送入碎胶机碎成3目的胶粒备用；将亚麻油、橡胶活化剂与胶粒一同倒入 脱硫罐中脱硫，其中亚麻油与胶粒的重量比为2%、橡胶活化剂与胶粒的重量 比为0.5%，脱硫压力为1.8Mpa，保温时间为40分钟，脱硫完毕后放净脱硫罐 内余气，打开脱硫罐上盖，加入胶粒重量2%的钛白粉进行调色，搅拌8分钟 至钛白粉均匀地分散在胶粒中，然后排出胶粒，冷却至室温，得到脱硫浅色胶 料；将脱硫浅色胶料送入开炼机炼胶，反复薄通压炼至无网孔，刮刀下片，然 后送滤胶机过滤，滤胶温度8(TC，得到粗炼胶料；将粗炼胶料趁热送精炼机 出片，出片厚度控制在0.22 0.25mm之间，最后将碳酸钙均匀地撒在精炼后 的片上，冷却，即得到用于鞋材、彩色内胎等橡胶制品用的再生橡胶。
实施例2:将废旧红色内胎逐条清理，去掉补巴、杂质后，均匀切割成每 小段为50 70cm的胶料，再将胶料送洗胶机中冲洗，给水压力为0.02Mpa， 冲洗时间8分钟，将洗净的废胶料送入碎胶机碎成2目的胶粒备用；将亚麻油、 橡胶活化剂与胶粒一同倒入脱硫罐中脱硫，其中亚麻油与胶粒的重量比为 1. 5%、橡胶活化剂与胶粒的重量比为0. 4%，脱硫压力为1. 7Mpa，保温时间为50 分钟，脱硫完毕后放净脱硫罐内余气，打开脱硫罐上盖，加入胶粒重量3%的 钛白粉进行调色，搅拌9分钟至钛白粉均匀地分散在胶粒中，然后排出胶粒， 冷却至室温，得到脱硫浅色胶料；将脱硫浅色胶料送入开炼机炼胶，反复薄通 压炼至无网孔，刮刀下片，然后送滤胶机过滤，滤胶温度9(TC，得到粗炼胶 料；将粗炼胶料趁热送精炼机出片，出片厚度控制在0.22 0.25mm之间，最 后将碳酸钙均匀地撒在精炼后的片上，冷却，即得到用于鞋材、彩色内胎等橡 胶制品用的再生橡胶。
实施例3:将废旧红色内胎逐条清理，去掉补巴、杂质后，均匀切割成每 小段为50 70cm的胶料，再将胶料送洗胶机中冲洗，给水压力为0.02Mpa， 冲洗时间为5分钟，将洗净的废胶料送入碎胶机碎成4目的胶粒备用；
将亚麻油、橡胶活化剂与胶粒一同倒入脱硫罐中脱硫，其中亚麻油与胶粒的重量比为1%、橡胶活化剂与胶粒的重量比为0.2%，脱硫压力为1.6Mpa，保 温时间为60分钟，脱硫完毕后放净脱硫罐内余气，打开脱硫罐上盖，加入胶 粒重量4%的钛白粉进行调色，搅拌8分钟至钛白粉均匀地分散在胶粒中，然 后排出胶粒，冷却至室温，得到脱硫浅色胶料；将脱硫浅色胶料送入开炼机炼 胶，反复薄通压炼至无网孔，刮刀下片，然后送滤胶机过滤，滤胶温度10(TC， 得到粗炼胶料；将粗炼胶料趁热送精炼机出片，出片厚度控制在0.22 0.25mm 之间，最后将碳酸钙均匀地撒在精炼后的片上，冷却，即得到用于鞋材、彩色 内胎等橡胶制品用的再生橡胶。
本发明中，洗涤过程采用专用洗胶机，自动翻转洗涤，确保洗涤质量均匀 一致；碎粒机采用CS_400专用颗粒机，相比传统的粉碎设备，具有节能、工 艺简单、易操作等优点。
为了验证本发明效果，将实施例l一3得到浅再生橡胶与传统方法生产的 黑色再生橡胶(以废胶鞋与废红色内胎为原料，采用传统方法制成)进行性能 对比测试，其测试数据见表l。
表l:各薄膜的检测数据
检验项目现有再生橡胶实施例1实施例2实施例3
颜色深黑色浅红色白色浅红色
水份(％)1. 00. 450. 35(L 37
灰份(％)35333132
丙酮抽提物(％)1812. 610. 213. 1
拉伸强度(MPa)44. 24. 94. 5
扯断伸长率(％)320459471450
门尼粘度(mud80625967
比重(g/cm3)1. 51. 461. 451. 47
从检测结果可以看出，实施例1一3生产的浅色再生橡胶，其水份含量均 很低，并且材料的拉伸强度、伸长率均强于传统方法生产的黑色再生橡胶。
权利要求
1.一种应用废红色内胎制备浅色再生橡胶的生产方法，其特征是该方法包括以下步骤A、将废旧红色内胎逐条清理，去掉补巴、杂质后，均匀切割成每小段为50～70cm的胶料，再将胶料送洗胶机中冲洗，给水压力为0.02Mpa，冲洗时间为5～10分钟，将洗净的胶料送入碎胶机碎成2～4目的胶粒备用；B、将亚麻油、橡胶活化剂与胶粒一同倒入脱硫罐中脱硫，其中亚麻油与胶粒的重量比为1～2％、橡胶活化剂与胶粒的重量比为0.2～0.5％，脱硫压力为1.6～1.8Mpa，保温时间为40～60分钟，脱硫完毕后放净脱硫罐内余气，打开脱硫罐上盖，加入胶粒重量2～4％的钛白粉进行调色，搅拌8～10分钟至钛白粉均匀地分散在胶粒中，然后排出胶粒，冷却至室温，得到脱硫浅色胶料；C、将脱硫浅色胶料送入开炼机炼胶，反复薄通压炼至无网孔，刮刀下片，然后送滤胶机过滤，滤胶温度80～100℃之间，得到粗炼胶料；D、将粗炼胶料趁热送精炼机出片，出片厚度控制在0.22～0.25mm之间，最后将碳酸钙均匀地撒在精炼后的片上，冷却，即得到用于鞋材、彩色内胎等橡胶制品用的再生橡胶。
全文摘要
一种以废红色内胎为原料制备浅色再生橡胶的生产方法，该方法包括以下步骤将废旧红色内胎逐条清理，将洗净的胶料送入碎胶机碎成2～4目的胶粒备用；将亚麻油、橡胶活化剂与胶粒一同倒入脱硫罐中脱硫，脱硫完毕后放净脱硫罐内余气，加入钛白粉进行调色；将脱硫浅色胶料送入开炼机炼胶，然后送滤胶机过滤，得到粗炼胶料；将粗炼胶料趁热送精炼机出片，即得到再生橡胶。本发明具有不污染环境，成本低，工艺简单，易操作，清洁能耗较低的特点。其可以充分利用了价格低廉的废旧橡胶资源，通过加入环保、高效软化剂及调色剂，结合特殊的工艺方法，使得本发明生产的浅色再生橡胶，其各项物理性能均优于现有普通再生橡胶。
文档编号C08L17/00GK101628997SQ20091006345
公开日2010年1月20日 申请日期2009年8月1日 优先权日2009年8月1日
发明者孙代军 申请人:仙桃市聚兴橡胶有限公司