一种超薄聚酯薄膜及其制造方法
【专利摘要】一种超薄聚酯薄膜，所述超薄聚酯薄膜由质量百分比为60％～80％的膜级聚酯切片和20％~40％的聚酯母料切片构成；所述的一种超薄聚酯薄膜的制造方法在熔融挤出、冷却辊、纵向拉伸和横向拉伸工序中具有相应的特殊工艺参数。本发明的有益之处在于：本发明的超薄聚酯薄膜原料中含有的催化剂成分是钛系均相催化剂，可以用于食品包装如：熟食、糖果、各类食品包装等领域，能够实现环保无毒的效果。聚酯薄膜产品在生产过程中设定相应工艺条件，使产品达到高透明、无毒、无味，具有高耐化学性、耐高温、耐腐蚀性、保香性、对紫外线有较好的遮蔽性、对氧气有较好的阻隔性等特点。
【专利说明】一种超薄聚酯薄膜及其制造方法
(-)【技术领域】
[0001]本发明涉及一种聚酯薄膜，特别是涉及一种超薄聚酯薄膜及其制造方法。
(二)【背景技术】
[0002]目前，市场上的聚酯薄膜产品，所使用的聚酯切片和母料切片原料中大多都含有锑系重金属催化剂。锑系催化剂优点是活性高、副反应少、价格便宜。缺点是锑化合物本身具有一定的毒性，其天然产物与砷化合物性质相似。研究表明，人体长期摄入一定量的三氧化二锑物质能使生物细胞染色体发生突变，甚至可导致白血病，另外对人体及生物的神经系统也有毒害作用，容易造成人体及生物末梢神经失灵。同时在制备聚酯切片和母料切片的工艺流程中所使用的锑系催化剂在缩聚反应中容易被还原成锑，而锑金属及其化合物被美国环保局及欧盟列为优先防治污染对象。锑系重金属不是生物和植物必需的元素，有较强的毒性，对人体及生物具有致癌性。将含有锑的废水排入河流湖泊内，会造成水体富营养化，使水的质量下降。本次发明涉及的超薄聚酯薄膜中含有的催化剂成分是钛系均相催化剂，完全不含锑系催化剂成分，完全不含有锑等重金属成分。钛系催化剂生成的金属离子盐无毒且与人体组织及血液有较好的相溶性，并且在土壤中生成稳定化合物，不产生二次污染，能够实现环保无毒的效果。聚酯薄膜产品在生产过程中设定相应工艺条件，使产品达到高透明、无毒、无味，具有耐化学性、耐高温、耐腐蚀性、保香性、对紫外线有较好的遮蔽性、对氧气有较好的阻隔性等特点。目前市场上还没有发现同类产品的出现，相关技术资料也未发现有公开。
(三)
【发明内容】
[0003]本发明的目的是为了克服现有聚酯薄膜的不足之处，而提供了一种超薄聚酯薄膜及其制造方法。
[0004]本发明的技术方案是这样实现的。
[0005]本方案的一种超薄聚酯薄膜，所述超薄聚酯薄膜由质量百分比为60%~80%的膜级聚酯切片和20%~40%的聚酯母料切片构成；
[0006]所述膜级聚酯切片由质量百分比为55%~60 %的精对苯二甲酸、35 %~40 %的乙二醇及1 %~2%的钛系均相复合催化剂混合后先经过65min~90min温度在210°C~240°C、压力在0.5MPa~IMPa的酯化反应，再经过IOOmin~IlOmin的温度在275°C~280°C、压力在140Pa~160Pa、真空度在30Pa~50Pa的缩聚反应后形成；
[0007]所述聚酯母料切片由质量百分比为55%~60 %的精对苯二甲酸、35 %~40 %的乙二醇、1 %~2 %的钛系均相复合催化剂、0.1 %~0.5 %的二氧化硅及0.5 %~1.0 %的磷酸三甲酯混合后先经过65min~90min温度在170°C~220°C、压力在0.5MPa~1MPa的酯化反应，再经过100min~120min的温度在275°C~290°C、压力在140Pa~160Pa、真空度在30Pa~50Pa的缩聚反应后形成；
[0008]所述钛系均相复合催化剂由质量百分比为55%~56%的钛酸异丙酯、38%~42%的乙醇、3%~4%的纯水及0.5%~1%的无机混合物混合后经水解、过滤、洗涤、干燥、粉碎研磨获得产品；所述无机混合物由质量百分比为20%~30%的碳酸氢钠、25%~35%的氧化硅、15%~25%的氧化锰及20%~30%的三氧化二磷混合而成。
[0009]所述膜级聚酯切片由质量百分比为58.8%的精对苯二甲酸、39.3%的乙二醇及1.9%的钛系均相复合催化剂混合；[0010]所述聚酯母料切片由质量百分比为58.3%的精对苯二甲酸、38.9%的乙二醇、1.8%的钛系均相复合催化剂、0.3%的二氧化硅及0.7%的磷酸三甲酯混合；
[0011]所述钛系均相复合催化剂由质量百分比为55.7%的钛酸异丙酯、40%的乙醇、
3.5%的纯水及0.8%的无机混合物混合而成；所述化合物由质量百分比为25%的碳酸氢钠、30%的氧化硅、20%的氧化锰及25%的三氧化二磷混合而成。
[0012]所述的一种超薄聚酯薄膜的制造方法，该制造方法包括以下步骤:
[0013](1)、将一种超薄聚酯薄膜原料中的膜级聚酯切片与聚酯母料切片进行预结晶和干燥处理，温度控制在120°C~175°C，干燥时间3.5小时小时，控制膜级聚酯切片含水量在20ppm以下；
[0014](2)、将干燥后的膜级聚酯切片与聚酯母料切片按照质量百分比为60%~80%的膜级聚酯切片和20%~40%的聚酯母料切片混合后，计量喂入挤出机，挤出机温度控制在260°C~276°C，计量泵的加热温度控制在268°C~278°C，熔体管加热温度控制在265°C~278°C，模头温度控制在270°C~273°C ；
[0015](3)、膜级聚酯切片与聚酯母料切片两种原料熔融挤出之后，在冷却辊上形成铸片，冷却辊温度控制在28°C~30°C ；
[0016](4)、铸片经过预热后进行纵向拉伸，预热辊温度控制在70V~76°C，纵向拉伸方式为单点拉伸，慢拉辊温度控制在80°C~86°C，快拉辊温度控制在60°C~65°C，拉伸倍数
3.5~4.4倍，纵向拉伸过后经过冷却辊进行冷却，冷却辊温度控制在50°C~56°C ；
[0017](5)、纵向拉伸后的铸片进行横向拉伸，拉伸温度控制在120°C~130°C，拉伸倍数
3.6~5倍；
[0018](6)、拉伸后的薄膜在190°C~220°C温度下进行热定型，热定型时间3s~6s，然后经过冷却段风冷至100°c以下，再经过收卷和分切得到成品。
[0019]所述的一种超薄聚酯薄膜的制造方法包括以下三种最优制作方案，
[0020]方案一:
[0021](I)、将一种超薄聚酯薄膜原料中的膜级聚酯切片与聚酯母料切片进行预结晶和干燥处理，温度控制在120°C~175°C，干燥时间3.5小时小时，控制膜级聚酯切片含水量在20ppm以下；
[0022](2)、将干燥后的膜级聚酯切片与聚酯母料切片按照质量百分比为60%的膜级聚酯切片和4 O %的聚酯母料切片混合后，计量喂入挤出机，挤出机温度控制在2 6 (TC~2700C，计量泵的加热温度控制在268°C~270°C，熔体管加热温度控制在265°C~275°C，模头温度控制在270°C ；
[0023](3)、I吴级聚酷切片与聚酷母料切片两种原料溶融挤出之后,在冷却棍上形成铸片，冷却辊温度控制在28°C ；
[0024](4)、铸片经过预热后进行纵向拉伸，预热辊温度控制在70°C，纵向拉伸方式为单点拉伸，慢拉辊温度控制在80°C，快拉辊温度控制在60°C，拉伸倍数3.6~4.4倍，纵向拉伸过后经过冷却辊进行冷却，冷却辊温度控制在50°C ；
[0025](5)、纵向拉伸后的铸片进行横向拉伸，拉伸温度控制在120°C，拉伸倍数3.6~5倍;
[0026](6)拉伸后的薄膜在190°C~210°C温度下进行热定型，热定型时间3s~6s，然后经过冷却段风冷至100°c以下，再经过收卷和分切得到成品。
[0027]方案二:
[0028](I)、将一种超薄聚酯薄膜原料中的膜级聚酯切片与聚酯母料切片进行预结晶和干燥处理，温度控制在120°C~175°C，干燥时间3.5小时小时，控制膜级聚酯切片含水量在20ppm以下；
[0029](2)、将干燥后的膜级聚酯切片与聚酯母料切片按照质量百分比为70%的膜级聚酯切片和30%的聚酯母料切片混合后，计量喂入挤出机，挤出机温度控制在260°C~275°C，计量泵的加热温度控制在268°C ~275°C，熔体管加热温度控制在265°C~275°C，模头温度控制在272 °C ；
[0030](3)、I吴级聚酷切片与聚酷母料切片两种原料溶融挤出之后,在冷却棍上形成铸片，冷却辊温度控制在29°C ；
[0031](4)、铸片经过预热后进行纵向拉伸，预热辊温度控制在75°C，纵向拉伸方式为单点拉伸，慢拉辊温度控制在85°C，快拉辊温度控制在65°C，拉伸倍数3.6~4.4倍，纵向拉伸过后经过冷却辊进行冷却，冷却辊温度控制在56°C ；
[0032](5)、纵向拉伸后的铸片进行横向拉伸，拉伸温度控制在125°C，拉伸倍数3.6~5倍;
[0033](6)拉伸后的薄膜在190°C~220°C温度下进行热定型，热定型时间3s~6s，然后经过冷却段风冷至100°c以下，再经过收卷和分切得到成品。
[0034]方案三:
[0035](I)、将一种超薄聚酯薄膜原料中的膜级聚酯切片与聚酯母料切片进行预结晶和干燥处理，温度控制在120°C~175°C，干燥时间3.5小时~4小时，控制膜级聚酯切片含水量在20ppm以下；
[0036](2)、将干燥后的膜级聚酯切片与聚酯母料切片按照质量百分比为80%的膜级聚酯切片和20%的聚酯母料切片混合后，计量喂入挤出机，挤出机温度控制在265°C~276 0C，计量泵的加热温度控制在268 °C~278 °C，熔体管加热温度控制在265 °C~278 °C，模头温度控制在273 °C ；
[0037](3)、I吴级聚酷切片与聚酷母料切片两种原料溶融挤出之后,在冷却棍上形成铸片，冷却辊温度控制在30°C ；
[0038](4)、铸片经过预热后进行纵向拉伸，预热辊温度控制在76°C，纵向拉伸方式为单点拉伸，慢拉辊温度控制在86°C，快拉辊温度控制在65°C，拉伸倍数3.5^4.4倍，纵向拉伸过后经过冷却辊进行冷却，冷却辊温度控制在55°C ；
[0039](5)、纵向拉伸后的铸片进行横向拉伸，拉伸温度控制在130°C，拉伸倍数3.6~4.7 倍；
[0040](6)拉伸后的薄膜在190°C~220°C温度下进行热定型，热定型时间3s~6s，然后经过冷却段风冷至100°c以下，再经过收卷和分切得到成品。
[0041]本发明的有益之处在于:本发明的超薄聚酯薄膜原料中含有的催化剂成分是钛系均相催化剂，完全不含锑系催化剂成分，钛系催化剂盐无毒且与人体组织及血液有较好的相溶性，并且在土壤中生成稳定化合物，不产生二次污染，可以用于食品包装如:熟食、糖果、各类食品包装等领域，能够实现环保无毒的效果。聚酯薄膜产品在生产过程中设定相应工艺条件，使产品达到高透明、无毒、无味，具有高耐化学性、耐高温、耐腐蚀性、保香性、对紫外线有较好的遮蔽性、对氧气有较好的阻隔性等特点。
(四)【具体实施方式】
[0042]下面结合实施例对本发明作进一步说明。
[0043]实施例1原料配制阶段:
[0044]将2.5kg的碳酸氢钠、3kg的氧化硅、2kg氧化锰及2.5kg的三氧化二磷混合制成无机混合物；然后将557kg的钛酸异丙酯、400kg的乙醇、35kg的纯水及8kg的无机混合物混合后经水解、过滤、洗涤、干燥、粉碎研磨获得钛系均相复合催化剂。
[0045]将588kg的精对苯二甲酸、393kg的乙二醇及19kg的钛系均相复合催化剂混合后先经过65min~90min温度在210°C~240°C、压力在0.5MPa~IMPa的酯化反应，再经过1OOmin~1lOmin的温度在275°C~280°C、压力在140Pa~160Pa、真空度在30Pa~50Pa的缩聚反应后形成膜级聚酯切片；
[0046]再将583kg的精对苯二甲酸、389kg的乙二醇、18kg的钛系均相复合催化剂、3kg的二氧化娃及7kg的磷酸三甲酯混合后先经过65min~90min温度在170°C~220°C、压力在0.5MPa~IMPa的酯化反应，再经过IOOmin~120min的温度在275°C~290°C、压力在140Pa~160Pa、真空度在30Pa~50Pa的缩聚反应后形成聚酯母料切片。
[0047]薄膜生产阶段:
[0048](1)、将600kg膜级聚酯切片与400kg聚酯母料切片进行预结晶和干燥处理，温度控制在120°C~175°C，干燥时间3.5小时~4小时，控制膜级聚酯切片含水量在20ppm以下；
[0049](2)、将干媒后的600kg I吴级聚酷切片与400kg聚酷母料切片混合后，计量喂入挤出机，挤出机温度控制在260°C~270°C，计量泵的加热温度控制在268°C~270°C，熔体管加热温度控制在265°C~275°C，模头温度控制在270°C ；
[0050](3)、1吴级聚酷切片与聚酷母料切片两种原料溶融挤出之后,在冷却棍上形成铸片，冷却辊温度控制在28°C ；
[0051](4)、铸片经过预热后进行纵向拉伸，预热辊温度控制在70°C，纵向拉伸方式为单点拉伸，慢拉辊温度控制在80°C，快拉辊温度控制在60°C，拉伸倍数3.6~4.4倍，纵向拉伸过后经过冷却辊进行冷却，冷却辊温度控制在50°C ；
[0052](5)、纵向拉伸后的铸片进行横向拉伸，拉伸温度控制在120°C，拉伸倍数3.6~5倍;
[0053](6)拉伸后的薄膜在190°C ~210°C温度下进行热定型，热定型时间3s~6s，然后经过冷却段风冷至100°c以下，再经过收卷和分切得到成品；
[0054]用该工艺参数制造出来的产品厚度为4 μ m~10 μ m。[0055]实施例2原料配制阶段:该实施例所配制的原料与实施例1中配制的原料相同。
[0056]薄膜生产阶段:
[0057](1)、将700kg膜级聚酯切片与300kg聚酯母料切片进行预结晶和干燥处理，温度控制在120°C~175°C，干燥时间3.5小时~4小时，控制膜级聚酯切片含水量在20ppm以下；
[0058](2)、将干媒后的700kg 1吴级聚酷切片与300kg聚酷母料切片混合后，计量喂入挤出机，挤出机温度控制在260°C ^275°C，计量泵的加热温度控制在268°C~275°C，熔体管加热温度控制在265 °C~275 °C，模头温度控制在272 °C ；
[0059](3)、膜级聚酯切片与聚酯母料切片两种原料熔融挤出之后，在冷却辊上形成铸片，冷却辊温度控制在29°C ；
[0060](4)、铸片经过预热后进行纵向拉伸，预热辊温度控制在75°C，纵向拉伸方式为单点拉伸，慢拉辊温度控制在85°C，快拉辊温度控制在65°C，拉伸倍数3.6~4.4倍，纵向拉伸过后经过冷却辊进行冷却，冷却辊温度控制在56°C ；
[0061](5)、纵向拉伸后的铸片进行横向拉伸，拉伸温度控制在125°C，拉伸倍数3.6~5倍;
[0062](6)拉伸后的薄膜在190°C~220°C温度下进行热定型，热定型时间3s~6s，然后经过冷却段风冷至100°c以下，再经过收卷和分切得到成品。
[0063]该工艺参数生产出来的聚酯薄膜厚度在10 μ m~25 μ m。
[0064]实施例3原料配制阶段:该实施例所配制的原料与实施例1中配制的原料相同。
[0065]薄膜生产阶段:
[0066](1)、将800kg膜级聚酯切片与200kg聚酯母料切片进行预结晶和干燥处理，温度控制在120°C~175°C，干燥时间3.5小时~4小时，控制膜级聚酯切片含水量在20ppm以下；
[0067](2)、将干媒后的800kg 1吴级聚酷切片与200kg聚酷母料切片混合后，计量喂入挤出机，挤出机温度控制在265°C ^276°C，计量泵的加热温度控制在268°C~278°C，熔体管加热温度控制在265 °C~278 °C，模头温度控制在273 °C ；
[0068](3)、1吴级聚酷切片与聚酷母料切片两种原料溶融挤出之后,在冷却棍上形成铸片，冷却辊温度控制在30°C ；
[0069](4)、铸片经过预热后进行纵向拉伸，预热辊温度控制在76°C，纵向拉伸方式为单点拉伸，慢拉辊温度控制在86°C，快拉辊温度控制在65°C，拉伸倍数3.5~4.4倍，纵向拉伸过后经过冷却辊进行冷却，冷却辊温度控制在55°C ；
[0070](5)、纵向拉伸后的铸片进行横向拉伸，拉伸温度控制在130°C，拉伸倍数3.6~
4.7 倍；
[0071](6)拉伸后的薄膜在190°C~220°C温度下进行热定型，热定型时间3s~6s，然后经过冷却段风冷至100°c以下，再经过收卷和分切得到成品。
[0072]该工艺参数生产出来的聚酯薄膜厚度在25 μ m~50 μ m。
[0073]下表为本实施例工艺参数生产出来的30 μ m厚度的聚酯薄膜的产品检测数据:
【权利要求】
1.一种超薄聚酯薄膜，其特征在于:所述超薄聚酯薄膜由质量百分比为60%~80%的膜级聚酯切片和20%~40%的聚酯母料切片构成； 所述膜级聚酯切片由质量百分比为55 %~60 %的精对苯二甲酸、35 %~40 %的乙二醇及1 %~2 %的钛系均相复合催化剂混合后先经过65min~90min温度在210°C~240°C、压力在0.5MPa~IMPa的酯化反应，再经过100min~110min的温度在275°C~280°C、压力在140Pa~160Pa、真空度在30Pa~50Pa的缩聚反应后形成； 所述聚酯母料切片由质量百分比为55%~60 %的精对苯二甲酸、35 %~40 %的乙二醇、1%~2%的钛系均相复合催化剂、0.1%~0.5%的二氧化硅及0.5%~1.0 %的磷酸三甲酯混合后先经过65min~90min温度在170°C~220°C、压力在0.5MPa~IMPa的酯化反应，再经过IOOmin~120min的温度在275°C~290°C、压力在140Pa~160Pa、真空度在30Pa~50Pa的缩聚反应后形成； 所述钛系均相复合催化剂由质量百分比为55%~56%的钛酸异丙酯、38%~42%的乙醇、3%~4%的纯水及0.5%~I %的化合物混合后经水解、过滤、洗涤、干燥、粉碎研磨获得产品；所述化合物由质量百分比为20%~30%的碳酸氢钠、25%~35%的氧化硅、15%~25%的氧化猛及20%~30%的三氧化二磷混合而成。
2.根据权利要求1所述的一种超薄聚酯薄膜，其特征在于:所述膜级聚酯切片由质量百分比为58.8%的精对苯二甲酸、39.3%的乙二醇及1.9%的钛系均相复合催化剂混合； 所述聚酯母料切片由质量百分比为58.3%的精对苯二甲酸、38.9%的乙二醇、1.8%的钛系均相复合催化剂、0.3%的二氧化硅及0.7%的磷酸三甲酯混合； 所述钛系均相复合催化剂由质量百分比为55.7%的钛酸异丙酯、40%的乙醇、3.5%的纯水及0.8%的无机混合物混合而成；所述无机混合物由质量百分比为25%的碳酸氢钠、30%的氧化硅、20%的氧化锰及25%的三氧化二磷混合而成。
3.根据权利要求1所述的一种超薄聚酯薄膜的制造方法，其特征在于: 该制造方法包括以下步骤: (1)、将一种超薄聚酯薄膜原料中的膜级聚酯切片与聚酯母料切片进行预结晶和干燥处理，温度控制在120°C~175°C，干燥时间3.5^4小时，控制膜级聚酯切片含水量在20ppm以下； (2)、将干燥后的膜级聚酯切片与聚酯母料切片按照质量百分比为60%~80%的膜级聚酷切片和20 %~40 %的聚酷母料切片混合后，计量喂入挤出机，挤出机温度控制在260°C~276°C，计量泵的加热温度控制在268°C~278°C，熔体管加热温度控制在265°C~278°C，模头温度控制在270°C~273°C ； (3)、膜级聚酯切片与聚酯母料切片两种原料熔融挤出之后，在冷却辊上形成铸片，冷却辊温度控制在28V~30°C ； (4)、铸片经过预热后进行纵向拉伸，预热辊温度控制在70V~76 °C，纵向拉伸方式为单点拉伸，慢拉辊温度控制在80°C~86°C，快拉辊温度控制在60°C~65°C，拉伸倍数3.5~4.4倍，纵向拉伸过后经过冷却辊进行冷却，冷却辊温度控制在50°C~56°C ； (5 )、纵向拉伸后的铸片进行横向拉伸，拉伸温度控制在12 (TC~13 (TC，拉伸倍数3.6~5倍； (6)、拉伸后的薄膜在190°C~220°C温度下进行热定型，热定型时间3s~6s，然后经过冷却段风冷至100°c以下，再经过收卷和分切得到成品。
4.根据权利要求3所述的一种超薄聚酯薄膜的制造方法，其特征在于: 该制造方法包括以下步骤: (1)、将一种超薄聚酯薄膜原料中的膜级聚酯切片与聚酯母料切片进行预结晶和干燥处理，温度控制在120°C~175°C，干燥时间3.5小时小时，控制膜级聚酯切片含水量在20ppm以下； (2)、将干燥后的膜级聚酯切片与聚酯母料切片按照质量百分比为60%的膜级聚酯切片和40%的聚酯母料切片混合后，计量喂入挤出机，挤出机温度控制在260°C~270°C，计量泵的加热温度控制在268°C~270°C，熔体管加热温度控制在265°C~275°C，模头温度控制在270 0C ； (3)、膜级聚酯切片与聚酯母料切片两种原料熔融挤出之后，在冷却辊上形成铸片，冷却辊温度控制在28 °C ； (4)、铸片经过预热后进行纵向拉伸，预热辊温度控制在70°C，纵向拉伸方式为单点拉伸，慢拉辊温度控制在80°C，快拉辊温度控制在60°C，拉伸倍数3.6~4.4倍，纵向拉伸过后经过冷却辊进行冷却，冷却辊温度控制在50°C ； (5)、纵向拉伸后的铸片进行横向拉伸，拉伸温度控制在120°C，拉伸倍数3.6~5倍； (6)拉伸后 的薄膜在190°C~210°C温度下进行热定型，热定型时间3s~6s，然后经过冷却段风冷至100°C以下，再经过收卷和分切得到成品。
5.根据权利要求3所述的一种超薄聚酯薄膜的制造方法，其特征在于: 该制造方法包括以下步骤: (1)、将一种超薄聚酯薄膜原料中的膜级聚酯切片与聚酯母料切片进行预结晶和干燥处理，温度控制在120°C~175°C，干燥时间3.5小时~4小时，控制膜级聚酯切片含水量在20ppm以下； (2)、将干燥后的膜级聚酯切片与聚酯母料切片按照质量百分比为70%的膜级聚酯切片和30%的聚酯母料切片混合后，计量喂入挤出机，挤出机温度控制在260°C~275°C，计量泵的加热温度控制在268°C~275°C，熔体管加热温度控制在265 °C~275°C，模头温度控制在272 °C ； (3)、膜级聚酯切片与聚酯母料切片两种原料熔融挤出之后，在冷却辊上形成铸片，冷却辊温度控制在29 °C ； (4)、铸片经过预热后进行纵向拉伸，预热辊温度控制在75°C，纵向拉伸方式为单点拉伸，慢拉辊温度控制在85°C，快拉辊温度控制在65°C，拉伸倍数3.6~4.4倍，纵向拉伸过后经过冷却辊进行冷却，冷却辊温度控制在56°C ； (5)、纵向拉伸后的铸片进行横向拉伸，拉伸温度控制在125°C，拉伸倍数3.6~5倍； (6)拉伸后的薄膜在190°C~220°C温度下进行热定型，热定型时间3s~6s，然后经过冷却段风冷至100°C以下，再经过收卷和分切得到成品。
6.根据权利要求3所述的一种超薄聚酯薄膜的制造方法，其特征在于: 该制造方法包括以下步骤: (I)、将一种超薄聚酯薄膜原料中的膜级聚酯切片与聚酯母料切片进行预结晶和干燥处理，温度控制在120°C~175°C，干燥时间3.5小时~4小时，控制膜级聚酯切片含水量在20ppm以下； (2)、将干燥后的膜级聚酯切片与聚酯母料切片按照质量百分比为80%的膜级聚酯切片和20%的聚酯母料切片混合后，计量喂入挤出机，挤出机温度控制在265°C~276°C，计量泵的加热温度控制在268 °C~278 °C，熔体管加热温度控制在265 °C~278 °C，模头温度控制在273 °C ； (3)、膜级聚酯切片与聚酯母料切片两种原料熔融挤出之后，在冷却辊上形成铸片，冷却辊温度控制在30°C ； (4)、铸片经过预热后进行纵向拉伸，预热辊温度控制在76°C，纵向拉伸方式为单点拉伸，慢拉辊温度控制在86°C，快拉辊温度控制在65°C，拉伸倍数3.5^4.4倍，纵向拉伸过后经过冷却辊进行冷却，冷却辊温度控制在55°C ； (5)、纵向拉伸后的铸片进行横向拉伸，拉伸温度控制在130°C，拉伸倍数3.6~4.7倍; (6)拉伸后的薄膜在190°C~220°C温度下进行热定型，热定型时间3s~6s，然后经过冷却段风冷至1 00°C以下，再经过收卷和分切得到成品。
【文档编号】C08G63/183GK103897355SQ201210576644
【公开日】2014年7月2日 申请日期:2012年12月27日 优先权日:2012年12月27日
【发明者】刘世起 申请人:天津世起科技发展有限公司