专利名称：连续溶解橡胶的方法
技术领域：
本发明涉及一种连续溶解橡胶的方法，更具体地说涉及一种在橡胶改性树脂生产中，在有单体液体或同时有单体液体和溶剂存在下，通过向溶解槽连续提供橡胶连续溶解橡胶的方法。
在橡胶改性聚合物的生产中，一般地，在生产耐冲击聚苯乙烯时，将溶于例如苯乙烯的橡胶，或者在生产ABS树脂时，将溶于苯乙烯和丙烯腈的橡胶，作为原料，在有或者没有溶剂例如苯、乙苯、甲苯和二甲苯存在下，送入反应器中。
一般地，为在上述液体中溶解橡胶，将能达到所需橡胶浓度的预定数量橡胶和上述液体送入溶解槽中，且在槽中橡胶完全溶解于上述液体。通常作为完全溶解橡胶的方法被采用的是将橡胶分批溶解于橡胶溶解槽中的方法。
作为提出的另一种方法，可以提及公开于JP-A-4-130111(“JP-A”意思是未审
公开日本专利申请)中的一种方法。该申请公开的方法中，在两个橡胶溶解槽之间设置了一台湿磨设备，以使橡胶容易溶解。
在上述现有技术的溶解方法中，橡胶溶解率的概念可以通过图2的曲线b来说明。如曲线b所示，在这些方法中，随着由于橡胶溶解导致的橡胶溶液中橡胶浓度的增大以及随之而来的未溶解橡胶的量减少，橡胶溶于单体液体或溶剂的溶解率逐渐减少。因此，完全溶解橡胶需要相当长的时间。所以，溶解槽的容积很大。
因而，现有技术存在下述问题需要解决(1)在橡胶分批溶解于橡胶溶解槽的方法中，溶解槽很大，且橡胶的溶解效率不好。
(2)在公开于JP-A-4-130111的方法中，需要两个溶解槽，虽然第一个溶解槽可以做成小于上面(1)所述的溶解槽，但在第二个溶解槽中橡胶的溶解效率不好。虽然通过第二个溶解槽使溶解率略有提高，但同分批溶解一样，其中的橡胶需要完全溶解。具体地说，在第二个溶解槽中的橡胶浓度要求是用于生产含溶解和未溶解于苯乙烯型单体和包括未溶解橡胶的溶剂的橡胶改性聚合物的原料的浓度。因此，随着橡胶浓度的增加，由于未溶解橡胶的减少，橡胶的溶解速度变慢。其结果是，需要一个更长的滞留时间，以使允许少量的未溶解橡胶溶解，且因此溶解槽的容积效率变差，而且由此难以使第一和第二溶解槽的总容积非常小。另外，其结果是，当在连续操作期间所需的橡胶浓度变化时，在最终溶解槽中需要更长的时间来达到所需的橡胶浓度。
本发明的一个目的是提供一种连续溶解橡胶的方法，该方法可以通过有效地连续溶解橡胶，而减少溶解槽的尺寸小。
本发明的其它目的和优点，通过参照附图的下述内容得到展现。
图1是本发明一个实施方案的示意图。
图2是展示橡胶溶液中橡胶溶解时间和橡胶浓度之间关系的曲线。
图3是本发明另一实施方案的示意图。
图4是图3实施方案改进形式的示意图。
考虑到上述情况，本发明目的可以通过下述溶解方法来实现。
即，在有或没有溶剂的情况下，通过将橡胶溶于溶解橡胶且能够与橡胶反应的单体液体，提供一种用于连续溶解橡胶以形成原料的方法，将原料由溶解槽连续供给反应器，来生产橡胶改性聚合物，所说方法包括将固体橡胶连续送入溶解槽，以便让溶解的橡胶和未溶解的橡胶共存在于溶解槽中，其中溶解橡胶的浓度是向反应器中加料时的浓度，且存在于溶解槽中的未溶解橡胶的量最多为防止未溶解橡胶碎块互相粘连以形成较大橡胶块的量，连续溶解橡胶，并且在除去未溶解橡胶之后，将所得的溶解橡胶溶液送入反应器。
在本发明中，术语“橡胶”指的是天然橡胶或合成橡胶，且合成橡胶的例子是聚丁二烯，高顺式聚丁二烯橡胶，中顺式聚丁二烯橡胶，低顺式聚丁二烯橡胶，异戊二烯橡胶、氯丁二烯橡胶、聚-2-氯丁二烯橡胶、聚环戊二烯橡胶、乙烯-丙烯橡胶、乙烯-丙烯-二烯橡胶、异丁烯-异丙烯橡胶、丙烯腈-丁二烯橡胶、丙烯腈-异戊二烯橡胶、苯乙烯-丁二烯橡胶、苯乙烯-异戊二烯橡胶、苯乙烯-氯丁二烯橡胶、丁二烯-异戊二烯橡胶、丁二烯-氯丁二烯橡胶、氯丁二烯-异戊二烯橡胶、苯乙烯-(丁二烯-异戊二烯)橡胶、2-氯-1-氯丁二烯橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶、乙烯-乙酸乙烯酯橡胶，其它各种丙烯酸橡胶、有机硅化合物橡胶、聚氨酯橡胶、或醚橡胶、或其混合物。
“能够与橡胶反应的单体”包括苯乙烯、α-烷基取代苯乙烯、例如α-甲基苯乙烯，α-乙基苯乙烯，和α-甲基-对甲基苯乙烯；烷基取代苯乙烯例如邻甲基苯乙烯、对甲基苯乙烯、间甲基苯乙烯、乙基苯乙烯、2，4-二甲基苯乙烯，邻叔丁基苯乙烯，和对叔丁基苯乙烯，卤化苯乙烯例如邻氯苯乙烯，间氯苯乙烯、对氯苯乙烯、二氯苯乙烯、二溴苯乙烯、三氯苯乙烯、三溴苯乙烯、四氯苯乙烯、和2-甲基-4-氯苯乙烯；亚乙烯基芳香化合物，例如对-羟基苯乙烯，邻-甲氧基苯乙烯，乙烯基萘，和乙烯基蒽；不饱和腈，例如丙烯腈；甲基丙烯腈、富马腈、和α-氯腈，丙烯酸烷基酯；例如丙烯酸甲酯、丙烯酸正丁酯、甲基丙烯酸甲酯、和甲基丙烯酸甲酯；不饱和二羧酸酐，例如马来酐，琥珀酸酐、氧化马来酐、衣康酐、氧化衣康酐、柠康酸酐、苯基马来酐、anicotic酐、乙基马来酐、和氯马来酐；马来酰亚胺，例如马来酰亚胺和N-苯基马来酰亚胺；或不饱和一羧酸，例如甲基丙烯酸和丙烯酸；或其混合物。
对使用的“溶剂”没有特别的限制，但包括芳香烃；例如苯、甲苯、乙苯和二甲苯；惰性取代芳香烃，直链饱和脂肪烃、例如庚烷、己烷和辛烷；支链饱和脂肪烃；惰性取代饱和脂肪烃；脂环烃，例如环己烷，或惰性取代脂环烃，或其混合物。
图2中的曲线a和b显示涉及不同橡胶浓度的橡胶溶液时，溶解时间与橡胶浓度之间关系的原理。
曲线a和b显示的关系表明，将橡胶和单体装入溶解浴器中，当橡胶完全溶解时，橡胶溶液的浓度分别在曲线a的情况下达到10wt％，在曲线b的情况下达到6wt％。
就曲线b而言，由于橡胶浓度达到6wt％，溶解橡胶浓度变得较高。结果，未溶解橡胶的量减少，且由此溶解率逐渐延迟，在6wt％时变成0。作为结果，所需溶解时间延长，达到约260分钟。
在曲线a的情况下，因为既使当浓度达到6wt％时，也存在未溶解的橡胶，溶解率如切线C所示，这就是连续溶解的原理，从而保持了溶解率，操作通过让未溶解橡胶存在来进行。
当以这种溶解率进行连续操作时，发现橡胶浓度和橡胶溶液滞留时间之间的关系是直线d，它平行于切线C，并通过原点。因此，为获得6wt％的浓度需要约130分钟的滞留时间，这意味着溶解浴器的容积可以是常规方法中所需的一半左右。
如曲线a和b所示，随着未溶解橡胶量的增加，溶解率变得较高，且切线C的倾角增大。这缩短了橡胶溶液的滞留时间，从而使溶解槽足够小。另外，通过升高橡胶溶解温度，可以使溶解率更高，从而可以缩小溶解浴器的尺寸。
如上所述，在本发明中，溶解槽可以比常规方法中所使用的更小，另外，在溶解槽中的橡胶浓度可以在短时间内连续变化。在第一个实施方案中，在溶解槽中的橡胶溶液的滞留时间一般是0.1至6小时，且优选0.5至4小时。
现在参照图1描述本发明的第一个实施方案。参照图1，所示的溶解槽1，设置有搅拌功能，像搅拌器等。橡胶5通过管线11，单体6通过管线9，溶剂7通过管线9和管线10连续送入溶解槽1。另外，橡胶和单体可以分别由两种或更多种橡胶和单体组成，溶剂7的选择视具体情况而定。一般溶剂量占单体、橡胶和溶剂总量的50wt％或更少。附带说明，橡胶5一般以0.5-cm至5-cm片的形式送入溶解槽1。为调整橡胶碎块成为所需的大小，橡胶可以被切割，例如用刀片切成规定尺寸，或使用磨碎装置等。或者，可以使用预先制备的橡胶颗粒。
由于装入溶解槽1的橡胶5在数量上超过与送入反应器4中的橡胶浓度相应的量，所以有未溶解橡胶8存在。虽然，未溶解橡胶8的量可以根据溶解槽中液体容积，要送入反应器4的橡胶浓度和溶解槽1的溶解温度发生变化，但最多应选择能够防止未溶解橡胶片互相粘连以形成大橡胶块的量，且优选确定为溶解槽1中存在的溶解橡胶量的0.1至3倍重量，更优选0.1至1.0倍重量。
如果该量小于0.1倍重量，在一些情况下，它无法达到足以使溶解槽非常小的所需溶解率。在另一方面，如果该量超过3.0倍重量，未溶解橡胶8的量增加，导致溶解槽1中未溶解橡胶片不利地相互粘连，容易形成较大的橡胶块，但尽管未溶解的橡胶增加，溶解率没有太多升高；这不是优选的。
溶解槽1中的操作温度选择低于其中加入单体的反应器中的聚合温度，且低于溶剂的沸点。出于安全的考虑，高于聚合温度或溶剂沸点的温度不值得推荐。
通过过滤器2分离未溶解橡胶，得到的液体通过管线12、泵3、和管线13被送入反应器4中。过滤器2用来分离未溶解橡胶，且其筛网网眼尺寸一般是20mm或更小，且优选1.0至20.0mm。
本发明的目的还可以通过第二个实施方案即，连续溶解橡胶的方法来实现，在该方法中，通过将大小调整到合适尺寸的橡胶块提供至其中设置有溶解装置例如搅拌器的溶解槽中，在此橡胶在单体存在或单体和溶剂均存在的情况下溶解，该方法包括将橡胶连续送入溶解槽中，并连续溶解橡胶，分离未溶解橡胶与通过具有许多孔的分离器的橡胶溶液，孔径为1.0至20.0mm。
在此模式下使用的具有数个孔的分离器可以呈例如中空圆柱或三棱体的形状。具有大量孔的分离器设置在溶解槽的内部和/或外部。
出于孔的易加工和经济上的优点，孔径优选1.0mm或1.0mm以上。如果孔径太大，则当未溶解橡胶通过该孔进入下一步骤中的反应器例如聚合反应容器时，下一步骤中用于从原料中去除杂质的过滤设备或输送管线被阻塞。而且，如果大块未溶解橡胶被提供至聚合反应容器，则聚合反应被阻止，这是不希望出现的情况。
如果分离器只设置在溶解槽中，分离器孔径经常在1.0至20.0mm之间，而如果在溶解槽的内部和外部均设置这种分离器，建议设置在溶解槽内部的分离器孔径大于只设置在溶解槽内部的分离器的孔径，以便未溶解的橡胶和橡胶溶液通过这些孔被分离，以至进入设置在溶解槽外部的分离器。设置在溶解槽外部的分离器的孔径优选在1.0至20.0mm的范围。如果分离器只设置在溶解槽的外部，孔径优选1.0至20.0m，且更优选1.0至10.0mm。
在这个实施方案中，孔的间隔(即孔的中心之间的距离)根据镗孔的方法、分离器的表面积、孔的直径、孔的数量等而发生变化，且通常为孔径的1.2倍或更多，优选1.5至5.0倍。
在这个实施方案中，橡胶溶液在溶解槽中的滞留时间通常是0.1至6小时，且优选0.5至4小时。
接下来，参照图3和4，详细描述第二个实施方案。
图3是在该实施方案中使用的溶解槽的实例示意图，其中在壁上具有许多孔的圆柱分离器只设置在溶解槽中。
在这个例子中，在同一溶解槽中进行橡胶的溶解和未溶解橡胶的分离，且溶解槽21中具有分离器22和搅拌器23，该分离器由一具有壁的圆柱体组成，壁上具有许多孔。该分离器22设置有许多直径是1.0至20.0mm的孔。
规定量的溶剂通过管线25，规定量的单体通过管线26提供，且它们通过管线27连续地被加入分离器22。
规定数量的已经调节成0.5-mm3至50-mm3大小的原料橡胶碎块由管线28连续提供入分离器22。顺便提一下，可以使用两种或更多种橡胶和两种或更多种单体，也可以不使用溶剂。如果使用溶剂，基于单体、橡胶和溶剂总量的溶剂量一般是50％wt或更少。
在溶解槽21中，搅拌器23旋转搅拌溶剂、单体、和橡胶，以便将橡胶溶解于单体和溶剂中。
橡胶碎块溶胀并溶解，且溶胀橡胶的尺寸逐渐变小，直至形状几乎消失，且其橡胶浓度接近溶解橡胶溶液的浓度为止，然后将橡胶通过在分离器22壁和底部形成的孔24，与其浓度达到规定值的橡胶溶液一起，通过管线29从溶解槽21底部进入到下一步骤中的反应器(聚合反应容器)中。不能通过孔24的未溶解橡胶碎块仍留在分离器22中，直至它们进一步被溶解进而可以通过孔24为止。
虽然通过搅拌器23在溶解槽21的分离器22中产生橡胶溶液和未溶解橡胶的循环流，但通过使分离器22壁孔24周围的橡胶溶液的平均流速达到0.01至10.0m/sec之间可以防止未溶解橡胶的阻塞。而且，优选使用橡胶溶液的这个平均流速，以保持其直径小于孔24孔径的未溶解橡胶尽可能地通过这些孔。如果平均流速太小，孔24被未溶解橡胶阻塞的可能性增大。另一方面，如果平均流速太大，则需要大的搅拌驱动力，从能耗角度考虑是不经济的。流速可以通过一般使用的流速测定方法测定，例如颗粒示踪方法，并且在橡胶溶液流动侧(在接近分离器22中央的侧边上)距分离器22孔24的5mm点处进行测量，测得平均流线速度。
此外，未溶解橡胶和橡胶溶液从分离器22孔内通过壁到达其外部的平均流速是根据橡胶溶液从溶解槽的排料速度来确定的，且优选0.001至0.1m/sec。如果平均流速太小，需要设置更多的孔，这不是优选的。在另一方面，如果平均流速太大，将产生未溶解橡胶阻塞孔24和孔24的阻塞可能性增大的情况。
在本发明方法中，如现有技术已知的，橡胶溶解并且溶胀一段时间，以便使溶胀橡胶浓度几乎等同于周围橡胶溶液。因此，在包括通过分离器孔的未溶解橡胶小碎块的橡胶溶液中，橡胶溶液的浓度分布在传输至下一步骤过程中，立即且容易达到均匀一致。
控制连续供入分离器22的单体、溶剂、和橡胶的量，以便与在下一步骤输入至聚合反应容器的单体、溶剂和橡胶的浓度相适应。橡胶浓度可以通过其自控特性，即通过排放橡胶溶液，使得溶解槽中的溶液容积保持恒定值得以稳定，例如，当分离器中的温度升高时，虽然从分离器临时取出的橡胶溶液的橡胶浓度随着溶解速率的增大而升高，但溶解槽中未溶解橡胶量减少。结果，溶解率减缓，等于升温前的值。当温度变得较低且橡胶溶解率减缓时，未溶解橡胶的量增加。结果，溶解率加速，变成降温前的值。毋庸赘言，在本发明中，通过在溶解槽中尽可能地保持温度恒定可以进一步地稳定橡胶浓度。
在本发明的这个实施方案中，其方法按如下方式开始操作。在溶解槽中的橡胶溶液预先在间歇式系统中溶解，以便其浓度等于预期的橡胶溶液浓度，然后将与要输送入下一步骤的聚合反应容器中的单体、溶剂和橡胶的浓度相适应的量，送入溶解浴器中，最后，将被供给下一步骤的聚合反应浴器中的量排放掉。然后，在操作的开始时刻，橡胶溶液浓度和未溶解橡胶的量不稳定变化。但是，随着操作的继续，溶解槽中的未溶解橡胶的量变成稳定状态，橡胶溶液的橡胶浓度变得恒定，达到预定的橡胶浓度水平。而且，在开始操作时，也可以通过增加橡胶的进料速度在较短的时间内达到这种稳定状态。在那时，以与第一实施方案相同的方式，未溶解橡胶保持与橡胶共存，其量为与供给下一步骤的聚合反应容器的橡胶溶液的橡胶浓度相适应的溶解橡胶量的0.1至3.0倍重量。
如果该量小于0.1倍重量，在一些情况下，它无法达到足以使溶解槽非常小的所需的溶解率。另一方面，如果该量超过3.0倍重量，未溶解橡胶8的量增加，导致在溶解槽1中的未溶解橡胶片不利地互相粘连，容易形成较大的橡胶块，但尽管未溶解的橡胶有所增加，溶解率却没有太大增加。
虽然图中没有显示，如果在溶解槽内部和外部均安装了分离器，则设置在溶解槽内部的分离器的孔径大于只在溶解槽内部设置的分离器的孔径，从而将未溶解橡胶与橡胶溶液分离。
接着，将从溶解槽底部得到的未溶解橡胶和橡胶溶液，通过使用泵输送进双管分离器，分离器具有许多孔。该分离器的孔径是1.0至20.0mm，且未溶解橡胶从分离装置分离被循环回溶解槽，进一步在单体和溶剂中溶解。通过这些孔的未溶解橡胶和橡胶溶液被输送至下一步骤的聚合容器中。
此外，在第二个实施方案中，分离器可以设置在溶解槽的外部，而且橡胶溶液可以循环至外部分离器以便返回到溶解槽。图4是这种溶解设备的实例示意图，其中具有许多孔的圆柱分离器只设置在溶解槽的外部。图4中的编号与图3相同。
橡胶在溶解槽21中溶解，且未溶解橡胶在分离器32中分离，该分离器位于溶解槽21外部的双管35之中。分离器32具有许多直径是1.0至20.0mm的孔。
规定量的溶剂由管线25输入，规定量的单体由管线26输入，它们然后通过管线27连续输入进溶解槽21中，且规定量的橡胶由管线28输进溶解槽21中。
在溶解槽21中，搅拌器23旋转以混合溶剂、单体和橡胶，以便将橡胶溶于单体和溶剂中。橡胶碎块溶胀和溶解，其尺寸逐渐减小。
之后，未溶解橡胶和橡胶溶液从溶解槽21底部被导入管线33，通过泵37从管线36输入处于双管35中的分离器32。未溶解橡胶在分离器32中分离，并且通过管线38返回进溶解槽21，未溶解橡胶进一步在溶解槽21中溶于单体和溶剂。另一方面，通过孔的含未溶解橡胶的橡胶溶液，经过管线39输入至下一步骤的聚合反应容器中。如上所述，橡胶溶液的浓度分布在排料之后的传输过程中，通过未溶解橡胶溶解成橡胶溶液而即刻且容易达到均匀一致。
用于连续溶解橡胶的本发明方法，可以产生下述显著的效果(1)与传统方法相比，达到规定橡胶溶液的橡胶浓度所需的滞留时间可以缩短，且溶解槽的尺寸可以较小。
(2)其结果是，产品的橡胶浓度在短时间内可以连续变化。
实施例现在，参照实施例对本发明进行更详细地说明，但它们并不意味着是对本发明的限制。
实施例1基于图1中所示的流程图进行实验。溶解槽1是具有217L操作容量的容器，它装有搅拌器14和40目(Tyler)过滤器2。将含6％wt橡胶的液体连续送入反应器4(聚合反应容器)。
向溶解槽1中，以82kg/h的量送入作为单体6的苯乙烯，以12kg/h的量送入作为溶剂7的乙苯，以6kg/h的量送入作为橡胶6的10mm聚丁二烯片。将溶解槽1的温度调节至30℃。通过泵3以100kg/h的速率抽出6wt％溶解橡胶溶液。并且送入反应器4，使平均溶解时间可以是2小时。此时，溶解槽中溶解的橡胶量是12kg，且未溶解橡胶的量是6.7kg。结果如表1所示。
实施例2除了将溶解槽的操作容量由217L换成54L，且溶解时间由2小时变为0.5小时以外，重复实施例1。结果如表1所示。
对比实施例1除了溶解槽操作容量由217L换成27L，且溶解时间由2小时变为0.25小时外，重复实施例1。结果显示橡胶片互相粘连形成较大块，无法达到6wt％的橡胶浓度，且不能连续操作。
实施例3除了橡胶浓度由6wt％变为10wt％以外，在217L操作容量的溶解槽和2小时溶解时间的均匀条件下，重复实施例1。操作条件和结果如表1所示。
表1实施例1实施例2 实施例3对比实施例1规定的橡胶浓度wt.％6 610 最多6溶解槽操作容量1217 54 21727溶解温度℃ 3030 30 30平均溶解时间Hr 2 0.5 2 0.25橡胶种类 聚丁二烯 聚丁二烯 聚丁二烯 聚丁二烯橡胶装入量 kg./hr 6 610 6单体种类 苯乙烯苯乙烯 苯乙烯 苯乙烯单体加入量 kg/hr8282 78 82溶剂种类 乙苯 乙苯 乙苯 乙苯溶剂加入量 kg/hr1212 12 12溶解槽中橡胶溶解量 kg 12320 1.5溶解槽中未溶解橡胶量kg 6.7 7.4 15.4 5或更多溶解槽中橡胶量 0.56 2.48 0.77 3.33或更多；橡胶再附(未溶解/溶解)聚不可能连续操作实施例4使用如图3中所示的溶解槽21代替实施例1中图1的溶解槽1，通过只在溶解槽中装有圆柱体形状的分离器来进行本实施例。
溶解槽21具有215mm直径，液体容量以重量计是7500g，分离器22具有190mm直径，分离器壁上孔的孔径是2.5mm，搅拌器23具有叶片直径是100mm的叶轮，且以300rpm旋转，溶解5-mm3的橡胶。溶解槽21中的温度调节成30℃。
通过连续溶解橡胶，制备将要提供给下一步聚合容器的橡胶溶液，以便在未溶解橡胶存在下生产具有85％wt苯乙烯浓度、8.0％wt的乙苯浓度和7.0％wt橡胶浓度的橡胶溶液，未溶解橡胶是3.0wt％。操作条件如表2所示。
在未溶解橡胶和橡胶溶液的流动侧位于与分离器23中孔24距离5mm处测定的平均流线速度为0.01m/sec。在溶解槽21中橡胶的滞留时间被设定为2.0小时。
作为连续操作72小时的结果，该操作可以有效地连续进行，而没有未溶解橡胶的阻塞或形成橡胶块。
实施例5通过使用溶解设备进行本实施例，其中只在溶解槽外部设置如图4所示的圆柱体分离器。
溶解槽21具有215mm直径，液体容量以重量计是7500g，分离器被设在直径是70mm的双管35中，搅拌器23具有叶片直径是100mm的叶轮，以300rpm速度旋转。
将要输送至下一步骤的聚合反应容器中的橡胶溶液的组成与实施例4的组成相同，且在溶解槽中橡胶的滞留时间，分离器32上形成的孔的孔径，分离器中平均流线速度均与实施例4中的相同。溶解设备中的温度调节至30℃。操作条件如表2所示。
作为连续操作72小时的结果，该操作可以有效地连续进行，而没有未溶解橡胶的阻塞或形成橡胶块。
对比实施例2除了圆柱体分离器如下进行改变以外，以实施例4的方式连续溶解橡胶。
分离器中形成的孔的孔径是25mm。操作条件如表2所示。
将要输送至下一步骤聚合反应容器中的橡胶溶液的组成与实施例4的组成相同，作为连续操作72小时的结果，具有约3至5mm直径的约2％的未溶解橡胶碎块被输送至下一步骤中。结果，在输送至下一步骤的管线中发生阻塞。
对比实施例3通过溶解槽，按常规分批方式进行橡胶的溶解，使用容器的直径和搅拌器叶片直径与实施例5相同。容器的容量，将要输送至下一步骤的橡胶溶液组成和搅拌器的旋转速度，均和实施例5相同。溶解槽中的温度设定在30℃。将下列量的橡胶、单体和溶剂同时输入溶解槽中，且测量溶解橡胶的时间。橡胶溶解历时6小时。
橡胶碎块的大小5-mm3橡胶供料量528g单体供料量6360g溶剂供料量600g表权利要求
1.一种连续溶解橡胶以形成由溶解槽被连续输入用于生产橡胶改性聚合物反应器的的原料的方法，其中通过在有或没有溶剂存在下，在溶解橡胶且能够与橡胶反应的单体液体中溶解橡胶，该方法包括将橡胶碎块连续送入溶解槽，以便让溶解橡胶和未溶解橡胶共存于溶解槽中，其中溶解橡胶的浓度是向反应器中进料的浓度，且存在于溶解槽中的未溶解橡胶的量，最多为防止未溶解橡胶碎块互相粘连以形成较大橡胶块的量，连续溶解橡胶，并且在除去未溶解橡胶之后，将所得的溶解橡胶溶液送入反应器。
2.根据权利要求1的连续溶解橡胶方法，其中所述溶解槽中的未溶解橡胶的量为将要输送入反应器的橡胶溶液中溶解橡胶量的0.1倍或更多，但3倍或更小的重量。
3.一种连续溶解橡胶的方法，通过向装有溶解装置的溶解槽中输入橡胶碎块在单体存在或单体和溶剂同时存在条件下溶解橡胶，该方法包括连续向溶解槽中送入橡胶，并连续溶解该橡胶，同时将未溶解橡胶和橡胶溶液通过具有许多孔径是1.0至20.0mm的孔的分离器进行分离。
4.根据权利要求3的连续溶解橡胶的方法，其中所述溶解槽中的未溶解橡胶的量为有待输送入反应器的橡胶溶液中溶解橡胶量的0.1倍或更多，但是3倍或更小的重量。
5.根据权利要求3的连续溶解橡胶的方法，其中具有许多孔的分离器被设置在溶解槽的内部和/或外部。
全文摘要
一种连续溶解橡胶以形成用于生产橡胶改性聚合物的原料的方法,通过在有或没有溶剂存在下,在溶解橡胶且能够与橡胶反应的单体液体中溶解橡胶,将橡胶碎块连续送入溶解槽,以便让溶解橡胶和未溶解橡胶共存于溶解槽中,其中溶解橡胶的浓度是向反应器中进料的浓度,且存在于溶解槽中的未溶解橡胶的量最多为防止未溶解橡胶碎块互相粘连以形成较大橡胶块的量。与传统方法相比,溶解所需的时间得以缩短,溶解槽的尺寸可以较小。
文档编号C08F291/00GK1201797SQ9810969
公开日1998年12月16日 申请日期1998年4月7日 优先权日1997年4月8日
发明者松叶健一郎, 荒井克久, 前田徹男 申请人:东洋工程公司