一种新型干法乙炔发生器循环装置的制造方法
【专利摘要】一种新型干法乙炔发生器循环装置，属于化工领域。该干法乙炔发生器循环装置包括乙炔发生器、螺旋给料机、气相刮刀、洗涤冷却塔。其特征在于，该新型干法乙炔发生器循环装置将原安装在乙炔发生器上的螺旋给料机位置下移，降低了进料落差，螺旋给料机安装在乙炔发生器的中间一侧，气相刮刀安装在乙炔发生器另一侧上端，建立了洗涤水的内循环水管，内循环水管分别与乙炔发生器、洗涤冷却塔和气相刮刀相连接。本实用新型减少乙炔粉尘夹带，使发生反应产生的粉尘量减少了60%左右，极大的净化了工作环境。同时还减少设备耗电量，节省了清理费用，提高了乙炔收率。
【专利说明】
一种新型干法乙炔发生器循环装置
技术领域
[0001]本实用新型属于化工领域，特别是涉及一种新型干法乙炔发生器循环装置。
【背景技术】
[0002]乙炔作为有机化工产品最基础的原料之一，化工产业离不开它。中国是一个富煤、贫油、少气的发展中国家，乙炔化工在中国一直占据着重要地位，电石水解法是生产乙炔的基本方法之一。由于干法乙炔工艺具有水消耗量低、电石渣综合利用成本低等特点，在氯碱行业向节能减排、循环经济方向发展的大背景下，其发展日益得到人们的重视。国家环保部发布的氯碱行业清洁生产标准(聚氯乙烯)中，将干法乙炔工艺列入清洁生产一级标准中，这必将进一步推动该技术的工业化进程，使其逐步成为乙炔发生技术的主流工艺。干法乙炔工艺的优点:
[0003]1、安全性。加料过程的安全性电石的加入是连续进行的，减少了逐斗加料由于氮气置换不合格带来的危险性，由于对每个发生器连续进料，消除了抽负压的可能性，提高了发生系统的安全性和稳定性。故障状态的安全性发生器内电石是与微过量的水进行反应，在整个PVC系统出现紧急停车时，由于水量的不足，导致反应快速停止，不至于因发生器内电石与水继续反应生成乙炔气，致使乙炔气柜超高进而乙炔气大量放空，降低了紧急停车造成事故的几率。同时，由于物料在系统中是连续进出，干法乙炔工艺的自动化程度比湿法乙炔工艺高，遇到故障可立即停止反应。2、经济性。由于采用连续入料，消除了逐斗加料导致的乙炔气放空量，提高了乙炔的收率，减少了电石的消耗，降低了生产成本。在水泥生产中，煤耗基本占到整个熟料生产成本的一半以上。干法乙炔工艺电石渣含水只有6%左右，湿法乙炔工艺电石渣含水30%，利用电石渣制水泥，干法工艺比湿法工艺可以减少58kgce/t电石的热耗，降低水泥生产的能耗。
[0004]现有的干法乙炔发生器循环装置中的螺旋进料机在系统中位置太高，细电石颗粒从进料机落至发生器第一层塔盘有较高的高差。当发生反应时，伴有大量水蒸气产生，细电石在下落过程中，由于对流作用及气相输送流道的影响，会有较大扬尘产生。由于乙炔气出气口在下料器下方，并且由于电石渣颗粒较小，空间悬浮时间较长，乙炔气相空间气体扰流很大，大量悬浮固体颗粒随着产生的乙炔气夹带进入下一流程。由此，造成的乙炔气相夹带电石粉尘含量较高，进而增加后续洗涤除尘工序的压力，洗涤水中固体颗粒浓很高，渣水浓度大，管道堵塞情况十分严重。由于管路堵塞频繁，不仅增加劳动强度，而且对工艺稳定运行产生诸多不利影响。不但不利于落料分布均匀，而且在与水反应过程中气相夹带较多，粉尘夹带多，增加了系统的洗涤压力。
[0005]此外，现有的干法乙炔发生器循环装置中的循环水管管路太长，中间设备较多，在将渣浆水排到沉降池时管路不但容易堵塞，而且沉降池为敞开式水池，易带出溶解乙炔，造成乙炔原料的损失。
【发明内容】
[0006]本实用新型是针对现有干法乙炔发生器循环装置存在的不足之处，提供一种减少乙炔损失、防止管道堵塞、减少粉尘、减少中间设备的新型干法乙炔发生器循环装置。
[0007]现有的干法乙炔发生器循环装置包括乙炔发生器、螺旋给料机、气相刮刀、洗涤冷却塔、循环水管、沉降池、气相洗涤栗、注水栗、渣浆回用栗、注水罐和溢流水罐。由于螺旋给料机设置在乙炔发生器一侧上方位置，当发生反应时，伴有大量水蒸气产生，细电石在下落过程中，由于对流作用及气相输送流道的影响，会有较大扬尘产生。乙炔气相洗涤水由洗涤水排渣栗从洗涤冷却塔塔底送至框架外的沉降池，上清液再经气相洗涤栗返回气相管进行气相洗涤，浓缩的渣浆水由沉降池注水罐送至乙炔发生器，作为一路反应水参与发生反应。由于装置布置等原因，洗涤冷却塔距沉降池距离较远，使气相洗涤相关工艺管线及注水管线过长，加上工艺介质还含有电石渣，管线容易结垢堵塞，运行时间寿命短，清理工作时间长，极大地降低了生产效率。
[0008]针对现有干法乙炔发生器循环装置设置装置多、循环管道长产生的问题，本实用新型的技术方案是这样的:一种新型干法乙炔发生器循环装置，包括乙炔发生器、螺旋给料机、气相刮刀、洗涤冷却塔和内循环水管。其特征在于，该新型干法乙炔发生器循环装置将原安装在发生器上的螺旋给料机位置下移，给料机下移后，降低了进料落差，减少了发生反应时粉尘的产生。
[0009]二是建立了洗涤水的内循环系统:洗涤冷却塔排渣栗直接把90%渣水循环到气相管中，对粗乙炔气进行洗涤，另外10%渣水进入乙炔发生器参与发生反应，洗涤塔内缺失的水量通过缓冲水罐中的一次水进行补充。该内循环系统不再需要沉降池、溢流水罐、注水罐及渣浆回用栗和气相管道洗涤栗等设备，管道距离也缩短了很多，减少了管道堵塞现象。
[0010]三是增大了内循环水管的直径，堵塞现象明显减少，延长了干法乙炔发生器的运行周期。
[0011 ]本实用新型具有如下显著效果:
[0012]1、本实用新型螺旋给料机下移后，降低了进料落差，减少乙炔气粉尘夹带，使发生反应产生的粉尘量减少了 60%左右，极大的净化了工作环境。
[0013]2、本实用新型改进的内循环系统，不再需要沉降池、溢流水罐、渣浆回用栗和气相管道洗涤栗等设备，明显减少设备耗电量，每年可以节省电费122Kw/h*8000h*0.25元/Kw=24.4万元。
[0014]3、根据现有的乙炔发生器运转状况，每两个月清洗一台发生器，每次清洗费用4万元/台，乙炔发生器共14台，满负荷运行12台，按照每台每两个月清理一次来计算，每台清理需要6次，所产生的费用12*6*40000=288万元;本实用新型改造完成后延长了乙炔发生器运行周期，减少了管道、洗涤冷却塔的清理费用，每台乙炔发生器至少半年清理一次，节省了清理费用192万元。
[0015]4、本实用新型由于内循环洗涤，没有电石消耗溶解损失，乙炔收率提高1%以上，年效益50万吨电石*1%*2000元/吨=1000万元。
【附图说明】
[0016]图1为原有的干法乙炔发生器循环装置结构示意图。
[0017]图2为改进后本实用新型的干法乙炔发生器循环装置结构示意图。
[0018]如图1所示:1-乙炔发生器，2-螺旋给料机，3-气相刮刀，4-洗涤冷却塔，5-循环水管，6-沉降池，7-注水罐，8-溢流水罐。
[0019]如图2所示:1_乙炔发生器，2-螺旋给料机，3-气相刮刀，4-洗涤冷却塔，
[0020]5-内循环水管。
【具体实施方式】
[0021]本实用新型的【具体实施方式】参照附图加以说明:
[0022]如图1所示:现有的干法乙炔发生器循环装置包括乙炔发生器1、螺旋给料机2、气相刮刀3、洗涤冷却塔4、循环水管5、沉降池6、注水罐7和溢流水罐8 ο乙炔气相洗涤水由洗涤水排渣栗从洗涤冷却塔4塔底送至框架外的沉降池6，上清液再经气相洗涤栗返回气相管进行气相洗涤，浓缩的渣浆水由沉降池6、注水罐7送至乙炔发生器I，作为一路反应水参与发生反应。由于装置布置等原因，洗涤冷却塔距沉降池距离较远，使气相洗涤相关工艺管线及注水管线过长，加上工艺介质含有电石渣，管线容易结垢堵塞，运行时间寿命短，清理工作时间长，极大地降低了生产效率。
[0023]如图2所示:一种新型干法乙炔发生器循环装置，包括乙炔发生器1、螺旋给料机2、气相刮刀3、洗涤冷却塔4和内循环水管5。其特征在于，该新型干法乙炔发生器循环装置将原安装在乙炔发生器I上的螺旋给料机2位置下移，降低了进料落差，螺旋给料机2安装在乙炔发生器I的中间一侧，气相刮刀3安装在乙炔发生器I另一侧上端，建立了洗涤水的内循环水管5，内循环水管5分别与乙炔发生器1、洗涤冷却塔4和气相刮刀3相连接。
[0024]所述的建立洗涤水的内循环水管，其工序为:洗涤塔排渣栗直接把90%渣水循环到气相管中，对粗乙炔气进行洗涤，另外10%渣水进入乙炔发生器参与发生反应，洗涤冷却塔4内缺失的水量通过缓冲水罐中的一次水进行补充。该内循环工序不再需要沉降池、溢流水罐、注水罐及渣浆回用栗和气相管道洗涤栗等设备，管道距离也缩短了很多。
[0025]三是增大了内循环水管5的直径，管道直径由以前的20mm增大到38mm，堵塞现象明显减少，延长了干法乙炔发生器的运行周期。
【主权项】
1.一种新型干法乙炔发生器循环装置，包括乙炔发生器(I)、螺旋给料机(2)、气相刮刀(3)和洗涤冷却塔(4)，其特征在于，该新型干法乙炔发生器循环装置将原安装在乙炔发生器(I)上的螺旋给料机(2)位置下移，降低了进料落差，螺旋给料机(2)安装在乙炔发生器(I)的中间一侧，气相刮刀(3)安装在乙炔发生器(I)另一侧上端，建立了洗涤水的内循环水管(5)，内循环水管(5)分别与乙炔发生器(1)、洗涤冷却塔(4)和气相刮刀(3)相连接。2.根据权利要求1所述的干法乙炔发生器循环装置，其特征在于，所述的内循环水管(5)的直径为38mm。
【文档编号】C07C11/24GK205676392SQ201620571034
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月15日 公开号201620571034.0, CN 201620571034, CN 205676392 U, CN 205676392U, CN-U-205676392, CN201620571034, CN201620571034.0, CN205676392 U, CN205676392U
【发明人】李先超
【申请人】中国石化长城能源化工（宁夏）有限公司