专利名称：全静压式恒温干燥箱的制作方法
技术领域：
本发明是有关于一种干燥箱，且特别是有关于一种用于光学级薄膜上进行无尘涂布生产中的涂层干燥和固化，并具有优异的保温节能和易清洁的全静压式恒温干燥箱。
背景技术：
干燥箱常运用于生产各种光学膜、屏幕保护膜、汽车隔热膜、汽车防爆膜、模内装饰(IMD，In-Mold Decoration)、墙膜、各种型号的胶带、柔性或硬性覆铜板及各种柔性线路板的精密涂布设备，在经过涂布机上胶生产后，基材上胶后进入恒温干燥箱，依靠干燥箱内 的热风进行加热固化，但普通的干燥箱无法提供千级以上洁净标准的热风固化和等风压条件，或者是所提供的热风热量足够，风速太快而导致涂布面出现被吹乱等现象，无法满足各种高档光学膜、汽车隔热防爆膜及各种柔性材料的生产需要。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的是提供一种易清洁高保温节能的全静压式恒温干燥箱，其可以提供千级以上标准的热循环风，而且所提供的热循环风是采用静压箱方式确保等压和等速，并可将出风导流板设计成多孔状或喷嘴状从而具有低风速高交换热量或高风速高交换能量的特点。本发明提出一种全静压式恒温干燥箱，其包括箱体，其为三层结构，从外到内依次是外壁、保温层和内壁；龙骨，设于箱体内的中间部位，把所述箱体分为上箱体和下箱体；耐高温高效过滤器，设于上箱体下侧，并布满整个干燥箱安装在龙骨上，在耐高温高效过滤器上方的箱体空间形成静压箱；具有出风口的导流板，设置在耐高温高效过滤器的下面一定距离处；所述箱体的耐高温高效过滤器一侧设有中效洁净热风送风口，通过加热送风机组将热风送进静压箱形成静压；检修密封门，设于箱体顶部；薄膜运行主动导辊，设于所述箱体的下箱体上部；及排风口，设于箱体底部一侧，用于干燥箱排风。在本发明的一个实施例中，所述耐高温高效过滤器上方的箱体空间高度大于300mmo在本发明的一个实施例中，所述导流板的出风口为网孔状出风口，该网孔式出风口为通孔，其邻近上箱体一端的直径略大于另一端。在本发明的一个实施例中，所述导流板为不锈钢制成，导流板的出风口为喷嘴式出风口，所述喷嘴式出风口为锥形通孔，其远离龙骨的一端直径较小，为喷嘴设计。在本发明的一个实施例中，所述保温层采用硅酸铝保温材料，外壁采用碳钢，内壁选用不锈钢，龙骨采用不锈钢制成。在本发明的一个实施例中，所述箱体保温层选用的硅酸铝保温材料是硅酸铝棉、硅酸铝毡或者硅酸铝板，且密度大于140KG/M3、耐温温度800度时导热系数小于O. 159V/M. K。
在本发明的一个实施例中，所述所述箱体外壁和内壁之间填充保温材料的厚度为5-10CM，可根据产品加热温度具体确定。在本发明的一个实施例中，所述耐高温高效过滤器采用耐高温玻璃纤维滤纸，以有隔板方式制造并在两侧加装提高抗风强度的不锈钢钢板网。在本发明的一个实施例中，所述导辊采用伺服马达或变频马达主动驱动，并形成一定的拱度确保薄膜面在运行时和导辊具有一定的接触面，涂布导辊采用铝、阳极氧化铝、铁和铁氟龙表面处理的铁制导辊。在本发明的一个实施例中，所述检修密封门包括设于箱体上部的多个出入孔盖；所述导流板设置在耐高温高效过滤器的下面IOOmm处。本发明所述的全静压式恒温干燥箱，整个箱体结构用了硅酸铝保温材料极大提高了保温隔热能力，节省了能源；箱体内部采用了静压箱代替了的传统管道送风设计，确保了 热风压力的稳定和出风风速的均匀，同时干燥箱内部结构变得很简单有利于洁净清洁；干燥箱内满布设置的耐高温高效过滤器确保了加热风的洁净标准，可根据产品需求最高达到百级，同时也确保了静压箱静压的形成；箱体内网孔状或喷嘴状导流板的设置使干燥箱具有了低风速高交换热量或高风速高交换能量的功能，充分满足了涂布膜面前段排溶剂时的膜面保护和后段固化时的深层固化。上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举实施例，并配合附图，详细说明如下。
图I为本发明第一较佳实施例的全静压式恒温干燥箱的结构示意图。图2为本发明第二较佳实施例的全静压式恒温干燥箱的结构示意图。
具体实施例方式下面结合具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定。实施例一
如图1，为本发明第一较佳实施例的全静压式恒温干燥箱的结构示意图。图I所示的一种全静压式恒温干燥箱，其包括干燥箱箱体11，所述箱体11六面均为三层结构，从外到内依次是外壁、保温层和内壁，其中保温层采用硅酸铝保温材料，外壁采用碳钢，内壁选用不锈钢，如304不锈钢。不锈钢龙骨13设于箱体11内的中间部位，如图I所示，龙骨13把箱体11分为上箱体和下箱体。该恒温干燥箱上箱体下侧设有安装在不锈钢龙骨13上的布满整个干燥箱的耐高温高效过滤器15，在耐高温高效过滤器15上方的箱体空间高度大于300_，形成静压箱12。在耐高温高效过滤器15的下面IOOmm处，设置具有网孔式出风口16的导流板(图未标)，该导流板为不锈钢制成。该网孔式出风口 16为通孔，其邻近上箱体一端的直径略大于另一端。所述箱体11上箱体的耐高温高效过滤器15上侧靠加热机组一侧设有中效洁净热风送风口 18，通过加热送风机组将热风送进静压箱12形成静压，并且在上部设有三个密封的出入孔盖17作为检修密封门，便于更换耐高温高效过滤器15和上箱体卫生清洁；所述箱体的下箱体上部设有薄膜运行主动导辊14，底部一侧设有排风口 19用于干燥箱排风。本实施例的干燥箱，取消了常规的热风送风管道设计，采用了静压箱设计，使结构简单便于洁净清洗；直接在箱体内设置了耐高温高效过滤器15和具有网孔式导流板设计，不但可以给涂布面提供足够加热热量的同时，又可以根据涂布产品需求调整风速，有效控制了对涂布面形成的高速冲击而破坏涂布面，同时根据产品的具体要求可采用不同过滤精度的耐高温高效过滤器从而使热风洁净度控制在百级、千级或万级。实施例二
如图2，为本发明第二较佳实施例的全静压式恒温干燥箱的结构示意图。所述箱体21六面均为三层结构，从外到内依次是外壁、保温层和内壁，其中保温层采用硅酸铝保温材 料，外壁采用碳钢，内壁选用不锈钢，如304不锈钢。不锈钢龙骨23设于箱体21内的中间部位，如图2所示，龙骨23把箱体21分为上箱体和下箱体。该恒温干燥箱上箱体下侧设有安装在不锈钢龙骨23上的布满整个干燥箱的耐高温高效过滤器25，在耐高温高效过滤器25上方的箱体空间高度大于300mm，形成静压箱22。在耐高温高效过滤器25的下面IOOmm处，设有喷嘴式出风口 26的导流板(图未标)，该导流板为不锈钢制成。喷嘴式出风口 26为锥形通孔，其远离龙骨23的一端直径较小，为喷嘴设计。所述箱体21上箱体的耐高温高效过滤器25上侧靠加热机组一侧设有中效洁净热风送风口 28，通过加热送风机组将热风送进静压箱22形成静压，并且在上部设有三个密封的出入孔盖27作为检修密封门，便于更换耐高温高效过滤器25和上箱体卫生清洁。所述出入孔盖27的数量不限于三个，本专利保护范围不以此为限。所述箱体的下箱体上部设有薄膜运行主动导辊24，底部一侧设有排风口 29用于干燥箱排风。本实施例的干燥箱，取消了常规的热风送风管道设计采用了静压箱设计，使结构简单便于洁净清洗；直接在箱体内设置了耐高温高效过滤器和条状喷嘴出风的导流板设计，不但可以给涂布面提供足够加热热量的同时，又可以根据涂布产品需求调整风速，有效控制了对涂布面形成的高速冲击而破坏涂布面，同时根据产品的具体要求可采用不同过滤精度的耐高温高效过滤器从而使热风洁净度控制在百级、千级或万级。具体地，结合实施例一及实施例二，本发明所述的箱体保温层选用的硅酸铝保温材料，可以是硅酸铝棉、硅酸铝毡或者硅酸铝板，并且优选密度大于140KG/M3、耐温温度800度时导热系数小于O. 159V/M.K的硅酸铝保温材料。一般在碳钢外壁和不锈钢内壁之间填充保温材料的厚度为5-10CM，可根据产品加热温度具体确定，一般优选10CM。本发明所述的耐高温高效过滤器15 (25)采用耐高温玻璃纤维滤纸，以有隔板方式制造并在两侧加装提高抗风强度的不锈钢钢板网。进一步优选的是本发明使用的耐高温高效过滤器15 (25)连续运行最高耐温250°C (frsi，玻璃纤维)、260°C (kseries，特种胶)以上，更优选进口的具有防水性和阻燃性可适用于1000° F(538°C )的高温H&V3波纤滤料制造的过滤器。并且，可根据涂布产品要求选用相匹配精度的过滤波纤，使过滤效率达到 99. 95%@MPPS、99. 99%i0. 3 μ m、99. 97%i0. 3 μ m 及 99. 999%i0. 3 μ m。此外，本发明的导流板的设计可以根据产品确定加热循环风总量、热量和出口风速确定。一般前几节烘箱以挥发溶剂为主，此时的涂布层胶液未定型，为了保护涂布面不受热风冲击破坏应该采用网孔状导流板设计；而后几段烘箱涂布面胶液已经定型不再存在热风破坏涂布面的问题，同时这阶段主要以涂布层深层固化为主，所以应该采用带有条状喷嘴出风口的导流板。热风温度的检测元件可以设在静压箱内方便加热控制系统对干燥箱进行恒温控制。
本发明的下箱箱口处设有薄膜运行的导辊14 (24)，导辊14 (24)采用伺服马达或变频马达主动驱动，并形成一定的拱度确保薄膜面在运行时和导辊14 (24)具有一定的接触面。涂布导辊14 (24)可以采用铝、阳极氧化铝、铁和铁氟龙表面处理的铁制导辊。考虑到热胀冷缩的系数和涂布层的未固化时的胶粘性，一般优选铁氟龙表面处理的铁制导辊，确保克服热胀冷缩和胶液污染后的清洁便利。本发明的下箱体的在靠近进膜处一端设有排风口 19 (29)及吸风均匀箱，材料为不锈钢，确保排风吸力一致。在不锈钢吸风箱内或排风口设置耐高温空气压力检测元件，便于生产中根据产品涂布需求调整加热进风和排风。作为本发明的进一步改进，所述的检修门是在箱体上侧的热风送风口 18 (28)边 上另设一个可方便施工人员进出整个箱体内热风送风系统的检修门，这个检修门不但可以方便施工人员对设备的安装及维护，而且平时可以方便生产作业人员对整个箱体送风系统的清洁工作，且检修门的四周安装耐高温的硅胶密封条，检修门的外侧同样也是用硅酸铝做的保温材料，这样的设计可以有效提高箱体热风送风系统的洁净度标准。综上所述，本发明的全静压式恒温干燥箱，整个箱体结构用了硅酸铝保温材料极大提高了保温隔热能力，节省了能源；箱体内部采用了静压箱代替了的传统管道送风设计，确保了热风压力的稳定和出风风速的均匀，同时干燥箱内部结构变得很简单有利于洁净清洁；干燥箱内满布设置的耐高温高效过滤器确保了加热风的洁净标准，可根据产品需求最高达到百级，同时也确保了静压箱静压的形成；箱体内网孔状或喷嘴状导流板的设置使干燥箱具有了低风速高交换热量或高风速高交换能量的功能，充分满足了涂布膜面前段排溶剂时的膜面保护和后段固化时的深层固化。以上所述，仅是本发明的实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
权利要求
1.一种全静压式恒温干燥箱，其包括 箱体，其为三层结构，从外到内依次是外壁、保温层和内壁； 龙骨，设于箱体内的中间部位，把所述箱体分为上箱体和下箱体； 耐高温高效过滤器，设于上箱体下侧，并布满整个干燥箱安装在龙骨上，在耐高温高效过滤器上方的箱体空间形成静压箱； 具有出风口的导流板，设置在耐高温高效过滤器的下面一定距离处； 所述箱体的耐高温高效过滤器一侧设有中效洁净热风送风口，通过加热送风机组将热风送进静压箱形成静压； 检修密封门，设于箱体顶部； 薄膜运行主动导辊，设于所述箱体的下箱体上部 '及 排风口，设于箱体底部一侧，用于干燥箱排风。
2.根据权利要求I所述的全静压式恒温干燥箱，其特征在于，所述耐高温高效过滤器上方的箱体空间高度大于300mm。
3.根据权利要求I所述的全静压式恒温干燥箱，其特征在于，所述导流板的出风口为网孔状出风口，该网孔式出风口为通孔，其邻近上箱体一端的直径略大于另一端。
4.根据权利要求I所述的全静压式恒温干燥箱，其特征在于，所述导流板为不锈钢制成，导流板的出风口为喷嘴式出风口，所述喷嘴式出风口为锥形通孔，其远离龙骨的一端直径较小，为喷嘴设计。
5.根据权利要求I所述的全静压式恒温干燥箱，其特征在于，所述保温层采用硅酸铝保温材料，外壁采用碳钢，内壁选用不锈钢，龙骨采用不锈钢制成。
6.根据权利要求I所述的全静压式恒温干燥箱，其特征在于，所述箱体保温层选用的娃Ife招保温材料是娃Ife招棉、娃Ife招租或者娃Ife招板，且 度大于140KG/M3、耐温温度800度时导热系数小于O. 159V/M. K。
7.根据权利要求I所述的全静压式恒温干燥箱，其特征在于，所述箱体外壁和内壁之间填充保温材料的厚度为5-10CM，可根据产品加热温度具体确定。
8.根据权利要求I所述的全静压式恒温干燥箱，其特征在于，所述耐高温高效过滤器采用耐高温玻璃纤维滤纸，以有隔板方式制造并在两侧加装提高抗风强度的不锈钢钢板网。
9.根据权利要求I所述的全静压式恒温干燥箱，其特征在于，所述导辊采用伺服马达或变频马达主动驱动，并形成一定的拱度确保薄膜面在运行时和导辊具有一定的接触面，涂布导辊采用铝、阳极氧化铝、铁和铁氟龙表面处理的铁制导辊。
10.根据权利要求I所述的全静压式恒温干燥箱，其特征在于，所述检修密封门包括设于箱体上部的多个出入孔盖，所述导流板设置在耐高温高效过滤器的下面IOOmm处。
全文摘要
本发明提出一种全静压式恒温干燥箱，其包括箱体，其为三层结构，从外到内依次是外壁、保温层和内壁；龙骨，设于箱体内的中间部位，把所述箱体分为上箱体和下箱体；耐高温高效过滤器，设于上箱体下侧，并布满整个干燥箱安装在龙骨上，在耐高温高效过滤器上方的箱体空间形成静压箱；在高温高效过滤器的下面一定距离处，设置具有出风口的导流板；所述箱体的耐高温高效过滤器一侧设有中效洁净热风送风口，通过加热送风机组将热风送进静压箱形成静压；检修密封门，设于箱体顶部；薄膜运行主动导辊，设于所述箱体的下箱体上部；及排风口，设于箱体底部一侧，用于干燥箱排风。
文档编号B05D3/04GK102824994SQ201210338790
公开日2012年12月19日 申请日期2012年9月14日 优先权日2012年9月14日
发明者金国华 申请人:上海袭麟光学科技发展有限公司