热解反应装置及其系统与方法
【专利摘要】本发明提供一种热解反应装置及其系统与方法，其中，所述热解反应装置，包括：外筒体，其壁体上开设有气态出料口及固态出料口；位于所述外筒体内部的内筒体，所述外筒体的内表面与所述内筒体的外表面之间形成裂解空间，所述内筒体内部形成一用于流通高温热源的传热通道；用于驱动所述内筒体在外筒体内部作旋转的驱动机构；及布料机构，用于将待裂解物料导入至裂解空间内并涂布于所述内筒体的外表面上作裂解反应。本发明实现“内部传热，外部反应”式的裂解装置，其内筒体整个外表面上的温度均匀分布，从而可确保被涂布于其上的物料的彻底裂解，进而提升裂解工艺的生产质量。
【专利说明】热解反应装置及其系统与方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种热解反应装置，尤其涉及一种废弃高分子物料热解反应装置及其系统。
[0002]本发明还涉及一种废弃高分子物料的热解反应方法。
【背景技术】
[0003]石油工业的迅猛发展，促进了高分子产品的广泛生产与应用，而随之而来的高分子废弃物越来越多，此类废弃物污染问题也日益严重，这无疑成为亟待解决的环保问题。
[0004]传统处理高分子废弃物的方法为填埋或焚烧，其不仅造成对环境的二次污染，而且不能实现资源的有效合理利用。经过不断地试验和探索，业界充分认识到，废旧高分子材料的回收利用潜在着很大的市场前景，通过高分子裂解技术可以从高分子废弃物中提取出多种宝贵资源，包括燃油、瓦斯、炭黑、钢丝，其实现“变废为宝”的同时，更利于生态环境的保护。
[0005]目前，国内外相继开发了一些高分子物料热解反应设备。参图1所示，较为常见的热解反应设备包括外筒体21’及内筒体22’，内筒体22’设置在外筒体21’内部，外筒体21’具备密封、保温性能，外筒体21’壁体上设置有烟气入口 211’及烟气出口 212’，通过在内、外筒体之间流通高温烟气以使得内筒体22’内部具备高温环境，之后将待裂解物料输送至内筒体22’内部进行裂解反应。然而，由于高温烟气在内、外筒体之间的空间内流通时，存在一定的热量损耗，导致烟气入口 211’处、烟气出口 212’处的烟气温度有较大差距，这便引发裂解反应设备的内筒体内部受热不均匀的问题，从而可能导致内筒体内部分区域因温度过低不能完成裂解反应，这势必影响高分子裂解工艺的生产质量。
【发明内容】
[0006]本发明的目的在于通过提供一种内部传热、外部裂解式的热解反应装置及其系统，通过在内筒体内部流通高温热源，并在内筒体外表面上进行物料裂解反应，从而改善反应腔内受热不均匀的问题，提升裂解工艺的生产质量。
[0007]本发明的另一发明目的在于提供一种内热式热解反应方法。
[0008]为实现上述发明目的之一，本发明提供的热解反应装置，包括:外筒体，其壁体上开设有气态出料口及固态出料口 ；位于所述外筒体内部的内筒体，所述外筒体的内表面与所述内筒体的外表面之间形成裂解空间,所述内筒体内部形成一用于流通高温热源的传热通道；用于驱动所述内筒体在外筒体内部作旋转的驱动机构；及布料机构，用于将待裂解物料导入至裂解空间内并涂布于所述内筒体的外表面上作裂解反应。
[0009]作为本发明的进一步改进，所述布料机构设置于所述裂解空间内、且沿所述内筒体的轴向延伸形成。
[0010]作为本发明的进一步改进，所述布料机构设置于所述内筒体外表面上最高点的上方。
[0011]作为本发明的进一步改进，所述热解反应装置还包括设置于所述布料机构前端的等压分配机构，以将待裂解物料等压分配到所述布料机构上。
[0012]作为本发明的进一步改进，所述布料机构与所述等压分配机构之间通过若干等压支管实现连通，所述若干等压支管内的压力相等。
[0013]作为本发明的进一步改进，所述裂解空间内设有位于所述内筒体外围的清焦机构，以清除所述内筒体外表面上粘附的固态裂解物。
[0014]作为本发明的进一步改进，从待裂解物料被涂布到内筒体外表面上到其裂解产生的固态裂解物被所述清焦机构清除的过程中，所述内筒体所旋转过的角度大于180°。
[0015]作为本发明的进一步改进，所述清焦机构包括固定于所述外筒体上的基部、及自所述基部延伸形成的刮焦部，所述刮焦部与所述内筒体外表面相接触。
[0016]作为本发明的进一步改进，所述清焦机构包括一连接于所述基部与刮焦部之间的弹性件，所述弹性件提供一驱使所述刮焦部与所述内筒体外表面相接触的力。
[0017]作为本发明的进一步改进，所述热解反应装置包括一设置于所述清焦机构下方的第一输送机构，所述第一输送机构将固态裂解物输送至所述固态出料口所在位置。
[0018]作为本发明的进一步改进，所述热解反应装置还包括设置于所述固态出料口处且具备密封功能的电动出料机及设置于所述电动出料机下方的第二输送机构；所述固态裂解物依次通过第一输送机构、电动出料机及第二输送机构运输至所述热解反应装置外部。
[0019]相应地，本发明提供的热解反应系统，包括:物料预处理装置，其包括顺次连接的粉碎机构及热熔机构；连接于所述物料预处理装置后端的主反应装置以及用于对裂解反应所产生的气态裂解物及固态裂解物进行后处理的裂解后处理装置；其中，所述主反应装置包括:外筒体，其壁体上开设有气态出料口及固态出料口 ；位于所述外筒体内部的内筒体，所述外筒体的内表面与所述内筒体的外表面之间形成裂解空间，所述内筒体内部形成一用于流通高温热源的传热通道；用于驱动所述内筒体在外筒体内部作旋转的驱动机构；及布料机构，用于将待裂解物料导入至裂解空间内并涂布于所述内筒体的外表面上作裂解反应。
[0020]作为本发明的进一步改进，所述裂解空间内设有位于所述内筒体外围的清焦机构，以清除所述内筒体外表面上粘附的固态裂解物。
[0021]作为本发明的进一步改进，从待裂解物料被涂布到内筒体外表面上到其裂解产生的固态裂解物被所述清焦机构清除的过程中，所述内筒体所旋转过的角度大于180°。
[0022]作为本发明的进一步改进，所述清焦机构与所述内筒体外表面弹性接触。
[0023]为实现上述另一发明目的，本发明提供的热解反应方法，包括如下步骤:提供一用于进行裂解反应的主反应装置，所述主反应装置包括外筒体及位于所述外筒体内的内筒体，所述外筒体与所述内筒体之间形成裂解空间，所述内筒体内部形成一传热通道；提供一用于驱动所述内筒体在所述外筒体内部作旋转的驱动机构；提供用于在所述传热通道内流通的高温热源，以确保内筒体外表面的高温环境；提供一物料预处理装置对待裂解物料进行预处理；提供一布料机构，将预处理后的待裂解物料导入至所述裂解空间内并涂布于所述内筒体的外表面上作裂解反应。
[0024]作为本发明的进一步改进，所述方法还包括:提供一设置于所述裂解空间内的清焦机构，以刮除所述内筒体外表面上粘附的固态裂解物。
[0025]作为本发明的进一步改进，所述方法具体包括:提供一用于将所述清焦机构固定于外筒体上的基部；提供一用于接触所述内筒体外表面的刮焦部；提供一连接于所述基部与刮焦部之间的弹性件，所述弹性件提供一驱使所述刮焦部与所述内筒体外表面相接触的力。
[0026]作为本发明的进一步改进，所述内筒体的旋转轴呈水平设置。
[0027]作为本发明的进一步改进，所述布料机构设置于所述内筒体外表面上最高点的上方。
[0028]作为本发明的进一步改进，所述方法还具体包括:提供一设置于所述布料机构前端的等压分配机构；提供若干等压支管以连通于所述布料机构与所述等压分配机构之间，所述等压分配机构将待裂解物料分配于各等压支管并确保各等压支管内的压力相等。
[0029]作为本发明的进一步改进，所述方法还包括:提供一设置于所述清焦机构下方的第一输送机构，所述第一输送机构将固态裂解物输送至所述固态出料口所在位置；提供一设置于所述固态出料口处且具备密封功能的电动出料机；提供一设置于所述电动出料机下方的第二输送机构；所述固态裂解物依次通过第一输送机构、电动出料机及第二输送机构运输至主反应装置外部。
[0030]与现有技术相比，本发明的有益效果是:通过设置外筒体、及在外筒体内旋转的内筒体，并在内筒体内部流通高温热源，以保证内筒体外表面上的高温环境，之后通过布料机构将待热解的物料涂布于内筒体的外表面上作裂解反应，从而实现“内部传热，外部反应”式的裂解装置，通过在内筒体内部流通高温热源，并在内筒体外表面上进行物料裂解反应，使得反应腔内受热更为均匀，从而确保反应腔内裂解物的充分反应，进而提升了裂解工艺的生产质量。
【专利附图】
【附图说明】
[0031]图1是现有技术中热解反应装置的结构示意图；
[0032]图2是本发明的一【具体实施方式】中热解反应系统的结构示意图；
[0033]图3是本发明的一【具体实施方式】中热解反应系统中主反应装置的截面示意图；
[0034]图4是图2中标号A处清焦机构的局部放大图。
【具体实施方式】
[0035]以下将结合附图所示的具体实施例对本发明进行详细描述。
[0036]本发明所涉及的废弃高分子物料的裂解反应系统包括顺次连接的预处理装置、主反应装置及后处理装置。预处理装置包括粉碎机构、热熔机构等，其将形状不规则的物料粉碎为一定体积的固态物料并高温熔化为可直接导入至主反应装置内部的液态物料；而主反应装置则通过高温密闭环境将液态物料裂解为气态裂解物及固态裂解物并排出至后处理装置，后处理装置包括冷凝装置、分馏装置、磁选装置、研磨装置、过滤装置。其中，废弃高分子物料包括废弃塑料、废弃橡胶、废弃轮胎；气态裂解物包括燃油、瓦斯；固态裂解物包括炭黑、钢丝。由于本发明创造所作出的改进在于主反应装置(或称裂解反应装置)，故以下将着重对主反应装置进行详细描述。
[0037]参照图2所示，其为本发明裂解反应系统的一【具体实施方式】。本实施方式中，所述预处理装置，包括顺次连接的粉碎机构(未示出)，进料口 U、螺旋输送机构12、及热熔机构13。其中，热熔机构13内部的温度高于待裂解物料的熔点，以确保物料可熔融，热熔机构13还设置有一由电机驱动的搅拌装置130，以加速物料的熔融。
[0038]配合参照图2和图3所示，本实施方式中，主反应装置连接于预处理装置后端，其包括:外筒体21、及被所述外筒体21包覆于内部的内筒体22。其中，内筒体22由一驱动机构驱动围绕其轴向旋转，驱动机构包括电机31及传动机构32，图中箭头92所指的方向即内筒体22的旋转方向。外筒体21与内筒体22之间形成裂解空间23，所述内筒体22内部形成用于流通高温烟气的传热通道221，通过沿图中箭头91所指的方向在内筒体22内部流通高温烟气,从而以间壁换热的方式确保处于外筒体内部的内筒体外表面达到一定温度，以满足裂解反应要求。本实施方式中，内筒体的旋转轴为水平设置，以便于下文所提及的布料机构的进行布料。值得一提的是，本领域普通技术人员应该想到的是，通过在内筒体内部输送高温烟气的方式仅是获取内筒体外表面高温环境的一种优选的实施方式，本发明其他实施方式中，可通过其他方式来实现内筒体外表面的高温，如通过在内筒体外表面周围布设特定导热材料。
[0039]其中，外筒体21的壁体内部填充有保温材料，包括泡沫塑料、矿物棉、泡沫玻璃及其他固态保温材料。外筒体21的壁体上开设有一个或多个气态出料口 27及一个或多个固态出料口 28，气态出料口用于导出裂解反应所生产的油气，其包括气态燃油、瓦斯；固态出料口用于导出固态裂解物，其包括炭黑、钢丝及其他固体杂质。在本实施方式中，优选地，气态出料口 27设置于外筒体21的顶端，并包括两个对称设置于外筒体21两端的气态出料口27，一个固态出料口 28设置于外筒体21的底端。值得一提的是，上述气态出料口 27、固态出料口 28所在位置均设有相应的密封机构以确保整个反应装置的密封性。此外，为解决内、外筒体连接部位的密封性，本实施方式中，内、外筒体位于两端部的连接部位分别设置有一用于确保此部位密封性的油气密封机构24，以解决动态的内筒体与静态的外筒体之间因高温膨胀所引起的错位，导致两者连接部位不能密封的问题。
[0040]继续配合参照图2及图3所示，本实施方式中，熔融状态的物料通过设置于熔融炉13及主反应装置之间的进料机构25被导入到主反应装置中去。其中，进料机构25在物料流通方向上依次包括流量计量泵251、主输料管152、等压分配机构254、及布料机构255，等压分配机构及布料机构之间通过若干间隔设置的等压支管256相连通，布料机构255设置于内筒体22上方、并且延伸入裂解空间23内部，该布料机构沿内筒体22的轴向水平延伸，其延伸的长度大致与处于裂解空间内的内筒体的轴向长度相当，其与一贯穿于外筒体21壁体的进料通道256相通，并将其导入的液体熔融物料涂布于旋转中的内筒体22外表面上以作裂解反应。本实施方式中，布料机构255设置于旋转内筒外表面的最高点位置的上方，布料机构255包括多个正对所述最高点位置的出料孔(未标示)，此外，等压分配机构254由于其特殊的构造，可保证输送至布料机构255上的每一等压支管256内的液体压力相等，从而可确保物料涂布的均匀性。其中，所提及的“最高点”表示完成安装后的内筒体外表面上位置最闻的点。
[0041]值得一提的是，本发明中采用“前端”或“后端”表达两个机构之间的位置关系，其中，定义在待裂解物料的流动方向上，任意两个机构中，物料先流经的机构的位置相较于物料后流经的机构的位置，称为“前端”；而物料后流经的机构的位置相较于物料先流经的机构的位置，称为“后端”。
[0042]于本发明中，上述裂解反应装置还包括一位于所述裂解空间23内、用以清除粘附于内筒体22外表面上的固态裂解物的清焦机构26，清焦机构采用耐高温、高硬度的合金材料制成。其中，为了保证被刮除的炭黑已充分完成裂解反应，清焦机构26所设置的位置应满足以下条件:从待裂解物料被涂布到内筒体22外表面上到其裂解产生的固态裂解物被所述清焦机构26清除的过程中，内筒体22所旋转过的角度大于180°。其中，清焦机构26大致沿内筒体的呈水平设置的旋转轴延伸形成，清焦机构26所延伸的长度与布料机构的长度大致相等，以确保固态裂解物的彻底清除。
[0043]参照图2、图4所示，其为本发明清焦机构的一【具体实施方式】。本实施方式中，内筒体沿着箭头101所指方向进行旋转，而在内筒体的旋转方向上，清焦机构26的位置与布料机构255的位置之间相差270°左右，从待裂解物料被涂布到内筒体外表面上到其裂解产生的固态裂解物被所述清焦机构26清除的过程中，内筒体22所旋转过的角度大致介于180°?270°之间。其中，清焦机构26与内筒体外表面之间处于接触状态，从而保证内筒体的清焦彻底性，当然，本领域技术人员所理解的是，允许清焦机构与内筒体之间存在一定的间隙，同样可实现一定程度的清焦。
[0044]如图4所示，具体地，本实施方式中，清焦机构26包括与外筒体21相固定的基部261、刮焦部及连接于基部261与刮焦部之间的弹性部264，其中，刮焦部包括一主体部262及与内筒体22外表面相接触的接触部263，接触部263采用硬质合金材料。所谓“弹性部”即一个可提供一驱使接触部263与内筒体3外表面相接触的力的机构，以达到接触部263、内筒体3外表面之间的“弹性接触”状态，从而可有效避免“刚性接触”所可能引发的内筒“卡死”现象，另一方面，也可保证长时间磨损后的硬质合金接触部263仍然可与内筒体3保持接触状态。优选地，在本实施方式中，弹性件可为一连接于基部91与刮焦部92之间的、且处于压缩状态的弹簧，从而可提供一驱使所述刮焦部与所述内筒体相接触的力。当然，本领域普通技术人员易于想到的是，本发明还包括其他实现清焦机构及内筒体之间“弹性接触”状态的方式，本文不再予以赘述。
[0045]继续配合参照图2、图3所示，本实施方式中，热解反应装置还包括一设置于清焦机构26下方的第一输送机构291,该输送机构291通过螺旋状的滚轮将固态裂解物输送至固态出料口 28所在位置。当然，本发明的固态出料口的位置以及数目均不受限制。此外，为确保裂解空间23内的油气不从固态出料口 28被排放出，本发明在固态出料口处还设置有一具备密封功能的电动出料机292，此电动出料机为星轮式结构，可在输送固态裂解物的同时，阻隔反应腔体内的油气从固态出料口处泄露。此外，热解反应装置还包括设置于电动出料机292下方的第二输送机构293,固态裂解物依次通过第一输送机构291、电动出料机292及第二输送机构293运输至主反应装置外部。
[0046]综上所述，根据上述所记载的热解反应装置，其生产过程大致如下:首先将待裂解的废弃物料进行粉碎、热熔，同时，开始往内筒体内传热通道内输送高温烟气，以确保内筒体表面处于高温环境中，其中，高温烟气的温度介于500°至700°之间；此后，通过控制系统开启电机以驱动内筒体以一定速度作匀速旋转，接着，开启流体计量泵将液态熔融物料输送至布料机构，布料机构将液态物料均匀涂布于匀速旋转的内筒体的外表面上，其中，流体计量泵可根据实际生产状况适应性调整物料输送压力，确保涂布于内筒体外表面上的物料的厚度满足裂解反应的条件；此后，通过设置于内筒体表面、与内筒体表面弹性接触的清焦机构刮除炭黑等固态裂解物，并通过其下方的输送机构、固态出料口输送至主反应装置外部作进一步处理，而气态裂解物则通过其外筒体顶端的一个或多个气态出料口排出至相应的后处理装置，后处理工序包括分馏、冷凝、过滤、磁选，最终获得燃油、瓦斯、钢丝、炭黑等物质。
[0047]本发明通过在内筒体22内部流通高温热源，并在匀速旋转的内筒体22外表面上进行均匀布料并实现裂解反应，相较于现有技术，此种内热式反应器的反应腔内受热更为均匀，从而可确保反应腔内裂解物的充分反应，进而提升了裂解工艺的生产质量。此外，本发明通过将待裂解物料涂布于旋转式的内筒体22外表面上进行裂解，并通过配套设置于内、外筒体之间的清焦机构26实现内筒体表面的在线清焦工作，相较于槽式反应器、管式反应器，其刮焦机构的结构更为简易，且维修方便，清焦更为彻底，从而实现了大规模化的废弃物裂解工艺。
[0048]应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
[0049]上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种热解反应装置，其特征在于，包括: 外筒体，其壁体上开设有气态出料口及固态出料口； 位于所述外筒体内部的内筒体，所述外筒体的内表面与所述内筒体的外表面之间形成裂解空间，所述内筒体内部形成一用于流通高温热源的传热通道； 用于驱动所述内筒体在外筒体内部作旋转的驱动机构；及 布料机构，用于将待裂解物料导入至裂解空间内并涂布于所述内筒体的外表面上作裂解反应。
2.根据权利要求1所述的热解反应装置，其特征在于，所述布料机构设置于所述裂解空间内、且沿所述内筒体的轴向延伸形成。
3.根据权利要求2所述的热解反应装置，其特征在于，所述布料机构设置于所述内筒体外表面上最高点的上方。
4.根据权利要求1所述的热解反应装置，其特征在于，所述热解反应装置还包括设置于所述布料机构前端的等压分配机构，以将待裂解物料等压分配到所述布料机构上。
5.根据权利要求4所述的热解反应装置，其特征在于，所述布料机构与所述等压分配机构之间通过若干等压支管实现连通，所述若干等压支管内的压力相等。
6.根据权利要求1所述的热解反应装置，其特征在于，所述裂解空间内设有位于所述内筒体外围的清焦机构，以清除所述内筒体外表面上粘附的固态裂解物。
7.根据权利要求6所述的热解反应装置，其特征在于，从待裂解物料被涂布到内筒体外表面上到其裂解产生的固态裂解物被所述清焦机构清除的过程中，所述内筒体所旋转过的角度大于180°。
8.根据权利要求6所述的热解反应装置，其特征在于，所述清焦机构包括固定于所述外筒体上的基部、及自所述基部延伸形成的刮焦部，所述刮焦部与所述内筒体外表面相接触。
9.根据权利要求8所述的热解反应装置，其特征在于，所述清焦机构包括一连接于所述基部与刮焦部之间的弹性件，所述弹性件提供一驱使所述刮焦部与所述内筒体外表面相接触的力。
10.根据权利要求6所述的热解反应装置，其特征在于，所述热解反应装置包括一设置于所述清焦机构下方的第一输送机构，所述第一输送机构将固态裂解物输送至所述固态出料口所在位置。
11.根据权利要求10所述的热解反应装置，其特征在于，所述热解反应装置还包括设置于所述固态出料口处且具备密封功能的电动出料机及设置于所述电动出料机下方的第二输送机构；所述固态裂解物依次通过第一输送机构、电动出料机及第二输送机构运输至所述热解反应装置外部。
12.一种热解反应系统，其特征在于，包括: 物料预处理装置，其包括顺次连接的粉碎机构及热熔机构； 连接于所述物料预处理装置后端的主反应装置以及用于对裂解反应所产生的气态裂解物及固态裂解物进行后处理的裂解后处理装置； 其中，所述主反应装置包括: 外筒体，其壁体上开设有气态出料口及固态出料口 ； 位于所述外筒体内部的内筒体，所述外筒体的内表面与所述内筒体的外表面之间形成裂解空间，所述内筒体内部形成一用于流通高温热源的传热通道； 用于驱动所述内筒体在外筒体内部作旋转的驱动机构；及 布料机构，用于将待裂解物料导入至裂解空间内并涂布于所述内筒体的外表面上作裂解反应。
13.根据权利要求12所述的热解反应系统，其特征在于，所述裂解空间内设有位于所述内筒体外围的清焦机构，以清除所述内筒体外表面上粘附的固态裂解物。
14.根据权利要求13所述的热解反应系统，其特征在于，从待裂解物料被涂布到内筒体外表面上到其裂解产生的固态裂解物被所述清焦机构清除的过程中，所述内筒体所旋转过的角度大于180°。
15.根据权利要求13所述的热解反应系统，其特征在于，所述清焦机构与所述内筒体外表面弹性接触。
16.一种热解反应方法，其特征在于，其包括如下步骤: 提供一用于进行裂解反应的主反应装置，所述主反应装置包括外筒体及位于所述外筒体内的内筒体，所述外筒体与所述内筒体之间形成裂解空间,所述内筒体内部形成一传热通道； 提供一用于驱动所述内筒体在所述外筒体内部作旋转的驱动机构； 提供用于在所述传热通道内流通的高温热源，以确保内筒体外表面的高温环境； 提供一物料预处理装置对待裂解物料进行预处理； 提供一布料机构，将预处理后的待裂解物料导入至所述裂解空间内并涂布于所述内筒体的外表面上作裂解反应。
17.根据权利要求16所述的热解反应方法，其特征在于，所述方法还包括: 提供一设置于所述裂解空间内的清焦机构，以刮除所述内筒体外表面上粘附的固态裂解物。
18.根据权利要求17所述的热解反应方法，其特征在于，所述方法具体包括: 提供一用于将所述清焦机构固定于外筒体上的基部； 提供一用于接触所述内筒体外表面的刮焦部； 提供一连接于所述基部与刮焦部之间的弹性件，所述弹性件提供一驱使所述刮焦部与所述内筒体外表面相接触的力。
19.根据权利要求16所述的热解反应方法，其特征在于，所述内筒体的旋转轴呈水平设置。
20.根据权利要求16所述的热解反应方法，其特征在于，所述布料机构设置于所述内筒体外表面上最高点的上方。
21.根据权利要求16所述的热解反应方法，其特征在于，所述方法还具体包括: 提供一设置于所述布料机构前端的等压分配机构； 提供若干等压支管以连通于所述布料机构与所述等压分配机构之间，所述等压分配机构将待裂解物料分配于各等压支管并确保各等压支管内的压力相等。
22.根据权利要求16所述的热解反应方法，其特征在于，所述方法还包括: 提供一设置于所述清焦机构下方的第一输送机构，所述第一输送机构将固态裂解物输送至所述固态出料口所在位置； 提供一设置于所述固态出料口处且具备密封功能的电动出料机； 提供一设置于所述电动出料机下方的第二输送机构； 所述固态裂解物依次通过第一输送机构、电动出料机及第二输送机构运输至主反应装置外部。
【文档编号】C09C1/48GK104371750SQ201310349604
【公开日】2015年2月25日 申请日期:2013年8月12日 优先权日:2013年8月12日
【发明者】王德胜 申请人:上海金匙环保科技股份有限公司