本发明涉及一种超支化聚酰胺改性单宁胶黏剂及其制备方法、超支化聚酰胺改性单宁胶黏剂胶合板及超支化聚酰胺改性单宁胶黏剂在制备胶合板中的应用，属于胶黏剂领域。
背景技术：
目前我国人造板制品大多应用于家具生产制造和室内装修设计，其中脲醛树脂占整个胶粘剂使用量的绝大部分。脲醛树脂及其改性产品是一类含甲醛的缩合系胶粘剂，在家具制品的生产和使用过程中会不断释放出游离甲醛，对人们的生活环境和生活品质造成影响。研究表明家居环境中的甲醛等有害物质对人体器官如眼睛、呼吸道和粘膜等有刺激作用，还会引起气管炎、肝脏病变、致癌及恶性肿瘤等疾病。尽管通过改善生产工艺如加入甲醛捕捉剂、调整配料比、优化聚合工艺等可以降低甲醛释放，但我国胶粘剂行业本身存在各种发展问题和弊端，一方面行业生产分散单一且工艺落后，如绝大多数生产厂家设备陈旧落后，生产效率低下，产品质量较差甚至不合格，工人生产安全无保障；另一方面市场监管不力，如“三废”排放不符合国家环保要求，部分相关指标缺乏有效的检验要求和标准。以上一系列问题使得胶粘剂行业存在资源浪费和环境污染问题，不利于行业的升级转型和发展创新。近年来，有些研究组和企业采用异氰酸酯类胶粘剂来克服甲醛释放的问题，但因成本和产业适应性而制约大规模的推广应用。充分利用可再生资源研究开发绿色环保的胶粘剂已逐渐成为世界各国木材加工产业界关注的焦点。以环保天然生物质资源为原料制备胶粘剂是目前木材胶粘剂领域内的热点课题。天然多酚结构的单宁具有类似苯酚的特性可用来取代苯酚，研发制备出具有胶合性能和耐老化性能的类似酚醛树脂的单宁胶粘剂。但由于单宁本身的结构和特性暴露出单宁一系列的缺陷，如交联度低和适用期短、胶层物理力学和耐水性能差等。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种能提高胶合强度的超支化聚酰胺改性单宁胶黏剂。
本发明是通过以下技术方案实现的：一种超支化聚酰胺改性单宁胶黏剂，其组分包括超支化聚酰胺固体和单宁粉末，其中超支化聚酰胺含量为单宁含量的1-6%wt。
进一步的，所述胶黏剂在使用前加入水，调成固含量为42-55%wt的胶液，用30%的NaOH溶液调节胶液的pH=6-9。
进一步的，所述胶黏剂在使用前加入胶液质量比2.0-4.5%的固化剂调制均匀。
进一步的，所述单宁为从落叶松、杨梅、黑荆树或马占相思中提取的凝缩类单宁及其混合物。
进一步的，所述超支化聚酰胺为脂肪族超支化聚酰胺、芳香族超支化聚酰胺或者脂肪族和芳香族混合超支化聚酰胺。
进一步的，所述固化剂为多聚甲醛、六次甲基四胺或三羟甲基硝基甲烷。
本发明还提供了一种超支化聚酰胺改性单宁胶黏剂基胶合板，为单板涂上上述的超支化聚酰胺改性单宁胶黏剂后热压而成。
本发明还提供了上述超支化聚酰胺改性单宁胶黏剂的制备方法：其步骤包括：
（1）按质量比1-6：100称取超支化聚酰胺固体和单宁粉末，混合后加入水至质量浓度为42-55%，搅拌均匀，用30%的NaOH溶液调节胶液的pH=6-9；
（2）在超支化聚酰胺改性单宁胶黏剂中加入胶液质量比2.0-4.5%的固化剂，搅拌均匀。
本发明还提供了上述超支化聚酰胺改性单宁胶黏剂在制备胶合板中的应用，其步骤包括：
A 干燥：单板干燥至含水率低于8%；
B 涂胶：在单板上涂上超支化聚酰胺改性单宁胶黏剂，涂胶量260 g/m2，陈化15min左右，组坯；
C 热压：热压温度为140 ℃，热压时间为1.2min/mm，热压压力为1.0-1.2MPa。
本发明利用具有大量活性官能团的超支化聚合物作为交联剂，以提高单宁分子之间的交联度与缩聚程度，达到提高胶合强度和耐水性的目的，相比改性前的胶黏剂，干胶合强度能提高27%以上，湿胶合强度能提高33%以上。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面用具体实例来详细说明本发明的技术方案，但是本发明并不局限于此。
实施例1
首先，按质量比1：100称取超支化聚酰胺固体和杨梅单宁粉末，混合后加入水至质量浓度为45%，搅拌均匀，用30%的NaOH溶液调节胶液的pH=6，使用前加入3%六次甲基四胺为固化剂；然后将单板干燥至含水率低于8%，涂胶量260 g/m2，陈化15min左右，组坯。热压温度为140 ℃，热压时间为1.2min/mm，热压压力为1.0-1.2MPa。未改性单宁胶黏剂制造胶合板干强度为0.58MPa，湿强度为0.49 MPa，超支化聚酰胺改性单宁胶黏剂后制造的胶合板的胶合强度达0.85MPa以上，增幅高达46.0%，湿强度达0.80 MPa以上，增幅高达63.0%。
实施例2
首先，按质量比2：100称取超支化聚酰胺粉末和杨梅单宁粉末，混合后加入水至质量浓度为50%，搅拌均匀，用30%的NaOH溶液调节胶液的pH=6，使用前加入3.8%六次甲基四胺为固化剂；然后将单板干燥至含水率低于8%，涂胶量260 g/m2，陈化15min左右，组坯。热压温度为140 ℃，热压时间为1.2min/mm，热压压力为1.0-1.2MPa。未改性单宁胶黏剂制造胶合板干强度为0.58MPa，湿强度为0.49 MPa，超支化聚酰胺改性单宁胶黏剂后制造的胶合板的胶合强度达0.76MPa以上，增幅高达31.0%，湿强度达0.75 MPa以上，增幅高达53.0%。
实施例3
首先，按质量比4：100称取超支化聚酰胺粉末和落叶松单宁粉末，混合后加入水至质量浓度为55%，搅拌均匀，调节pH=8，使用前加入4.2%三羟甲基硝基甲烷为固化剂；然后将单板干燥至含水率低于8%，涂胶量290 g/m2，陈化15min左右，组坯。热压温度为135 ℃，热压时间为1.2min/mm，热压压力为1.0-1.2MPa。未改性单宁胶黏剂制造胶合板干强度为0.51MPa，湿强度为0.46 MPa，超支化聚酰胺改性单宁胶黏剂后制造的胶合板的胶合强度达0.75MPa以上，增幅高达47.0%，湿强度达0.72 MPa以上，增幅高达56.0%。
实施例4
首先，按质量比5：100称取超支化聚酰胺粉末和黑荆树单宁粉末，混合后加入水至质量浓度为52%，搅拌均匀，用30%的NaOH溶液调节胶液的pH=8，使用前加入3.2%六次甲基四胺为固化剂；然后将单板干燥至含水率低于8%，涂胶量280 g/m2，陈化15min左右，组坯。热压温度为140 ℃，热压时间为1.2min/mm，热压压力为1.0-1.2MPa。未改性单宁胶黏剂制造胶合板干强度为0.58MPa，湿强度为0.54 MPa，超支化聚酰胺改性单宁胶黏剂后制造的胶合板的胶合强度达0.75MPa以上，增幅高达29.0%，湿强度达0.72 MPa以上，增幅高达33.0%。
实施例5
首先，按质量比6：100称取芳香族超支化聚酰胺粉末和马占相思单宁粉末，混合后加入水至质量浓度为48%，搅拌均匀，用30%的NaOH溶液调节胶液的pH=9，使用前加入3.6%六次甲基四胺为固化剂；然后将单板干燥至含水率低于8%，涂胶量280 g/m2，陈化15min左右，组坯。热压温度为140 ℃，热压时间为1.2min/mm，热压压力为1.0-1.2MPa。未改性单宁胶黏剂制造胶合板干强度为0.49MPa，湿强度为0.46 MPa，超支化聚酰胺改性单宁胶黏剂后制造的胶合板的胶合强度达0.75MPa以上，增幅高达53.0%，湿强度达0.76 MPa以上，增幅高达65.0%。
实施例6
首先，按质量比6：50：50称取脂肪族和芳香族超支化聚酰胺混合物、杨梅单宁和相思单宁粉末，其中脂肪族和芳香族超支化聚酰胺质量比为2:3，混合后加入水至质量浓度为48%，搅拌均匀，用30%的NaOH溶液调节胶液的pH=8，使用前加入4.2%多聚甲醛为固化剂；然后将单板干燥至含水率低于8%，涂胶量300 g/m2，陈化15min左右，组坯。热压温度为140 ℃，热压时间为1.2min/mm，热压压力为1.0-1.2MPa。未改性单宁胶黏剂制造胶合板干强度为0.61MPa，湿强度为0.52 MPa，超支化聚酰胺改性单宁胶黏剂后制造的胶合板的胶合强度达0.78MPa以上，增幅高达27.0%，湿强度达0.73 MPa以上，增幅高达40.0%。
实施例7
首先，按质量比5：100称取超支化聚酰胺粉末和杨梅单宁, 混合后加入水至质量浓度为42%，用30%的NaOH溶液调节胶液的pH=9，使用前加入3%六次甲基四胺为固化剂；然后将单板干燥至含水率低于8%，涂胶量290 g/m2，陈化15min左右，组坯。热压温度为135 ℃，热压时间为1.2min/mm，热压压力为1.0-1.2MPa。未改性单宁胶黏剂制造胶合板干强度为0.54MPa，湿强度为0.46 MPa，超支化聚酰胺改性单宁胶黏剂后制造的胶合板的胶合强度达0.85MPa以上，增幅高达57.0%，湿强度达0.78 MPa以上，增幅高达69.0%。