本发明涉及复合泡棉胶材技术领域，特指一种强粘合性车用泡棉胶条的生产方法。
背景技术：
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在很多领域例如汽车领域都会大量使用泡棉胶条，由于泡棉和胶材本身的材质、成分种类较多，它们的用途、使用场合等也根据市场需要而不尽相同。对于车类产品使用的泡棉胶条，其泡棉材质主要以4305型号的泡棉为主，然而目前市面上这种泡棉材料与胶条复合产品存在粘合强度不足等缺陷，胶层与这种泡棉层之间的粘合不紧密，很容易用手撕方式就剥离或者短时间内就会出现脱胶分离等现象，导致产品使用寿命短、故障率高。
技术实现要素：
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本发明的目的即克服现有技术的上述不足之处，提供一种强粘合性车用泡棉胶条的生产方法。
本发明实现其目的采用的技术方案是：一种强粘合性车用泡棉胶条的生产方法，该泡棉胶条包括泡棉层、双面胶层和离型层，其特征在于：该生产方法包括如下步骤：
(1).在泡棉层要与双面胶层粘合的一面涂布甲苯，然后静置30min-60min，自然晾干；
(2).在涂覆了甲苯的泡棉层一面再次涂布甲苯与硅胶处理剂混合液，且混合液中硅胶处理剂与甲苯的重量比为2.5∶1-4.5∶1，然后再次静置30min-60min，自然晾干；
(3).将双面胶层的一面与涂布了甲苯与硅胶处理剂混合液的泡棉层一面复合，双面胶层的另一面附有离型层；
(4).将包含离型层、双面胶层、泡棉层的复合好的材料经过热压辊进一步压合，热压辊的温度控制在70℃-100℃之间，复合材料经过热压辊的速度控制在1-3米/分钟。
最后根据需要分切成合适大小、长度的泡棉胶条即可。
所述泡棉为4305型泡棉或eva泡棉。
所述硅胶处理剂为市售标注品名为94底涂剂的硅胶处理剂。
采用本发明方法制作的泡棉胶条，泡棉层与双面胶层的粘合十分紧密，手撕试验表明，即便撕裂了泡棉也无法剥离泡棉与双面胶胶层，表明泡棉层与双面胶层能有效地复合为一体，能确保产品的粘合性能和产品的使用寿命；此外，采用本发明方法能更好地控制产品成本。
具体实施方式：
下面接合具体实施例对本发明进一步说明。
实施例1
准备甲苯一份作为第一次涂布液体，准备硅胶处理剂与甲苯混合液一份作为第二次涂布液体，硅胶处理剂采用市售的由3m中国有限公司生产的标注品名为“94底涂剂”的硅胶处理剂，硅胶处理剂与甲苯的重量比例为2.5∶1，备用；
另备好双面胶材，本实施例双面胶材采用
本技术：
人享有的中国发明专利权的专利号200910162831.8所公开之方法所制得的复合胶材；
厚度为2.5mm的卷状或片状4305型泡棉上开卷机或者平铺于工作台，采用刮涂或者喷涂的方式均匀涂布甲苯，缓慢输送或静置，自然晾干30分钟；然后再次采用刮涂或者喷涂的方式在泡棉层上涂布硅胶处理剂与甲苯混合液，缓慢输送至复合工位或者静置，自然晾干60分钟；
然后将一面剥离露出胶面、另一面复合有离型层的厚度约1mm的双面胶层的胶面与涂布了硅胶处理剂和甲苯混合液晾干后的泡棉表面过辊复合；再输送至热压辊进行压合，热压辊的温度控制在70℃，热压辊的通过间距约为2mm；经过热压辊的速度控制在2m/分钟即可；
最后根据需要将复合好的产品进行分切。
实施例2
准备甲苯一份作为第一次涂布液体，准备硅胶处理剂与甲苯混合液一份作为第二次涂布液体，硅胶处理剂采用市售的由3m中国有限公司生产的标注品名为“94底涂剂”的硅胶处理剂，硅胶处理剂与甲苯的重量比例为4.5∶1，备用；
另备好双面胶材，采用普通市售双面胶材，厚度约0.5mm；
厚度为2.5mm的卷状或片状eva泡棉上开卷机或者平铺于工作台，采用刮涂或者喷涂的方式均匀涂布甲苯，缓慢输送或静置，自然晾干60分钟；然后再次采用刮涂或者喷涂的方式在泡棉层上涂布硅胶处理剂与甲苯混合液，缓慢输送至复合工位或者静置，自然晾干30分钟；
然后将一面剥离露出胶面、另一面复合有离型层的厚度约1mm的双面胶层的胶面与涂布了硅胶处理剂和甲苯混合液晾干后的泡棉表面过辊复合；再输送至热压辊进行压合，热压辊的温度控制在100℃，热压辊的通过间距约为2mm；经过热压辊的速度控制在2m/分钟即可；
最后根据需要将复合好的产品进行分切。
实施例3
准备甲苯一份作为第一次涂布液体，准备硅胶处理剂与甲苯混合液一份作为第二次涂布液体，硅胶处理剂采用市售的由3m中国有限公司生产的标注品名为“94底涂剂”的硅胶处理剂，硅胶处理剂与甲苯的重量比例为3.5∶1，备用；
另备好双面胶材，本实施例双面胶材采用本申请人享有的中国发明专利权的专利号200910162831.8所公开之方法所制得的复合胶材；
厚度为3mm的卷状或片状4305型泡棉上开卷机或者平铺于工作台，采用刮涂或者喷涂的方式均匀涂布甲苯，缓慢输送或静置，自然晾干50分钟；然后再次采用刮涂或者喷涂的方式在泡棉层上涂布硅胶处理剂与甲苯混合液，缓慢输送至复合工位或者静置，自然晾干50分钟；
然后将一面剥离露出胶面、另一面复合有离型层的厚度约1mm的双面胶层的胶面与涂布了硅胶处理剂和甲苯混合液晾干后的泡棉表面过辊复合；再输送至热压辊进行压合，热压辊的温度控制在80℃，热压辊的通过间距约为2.5mm；经过热压辊的速度控制在2m/分钟即可；
最后根据需要将复合好的产品进行分切。
将实施例1、实施例2、实施例3所制得的复合产品分切成宽度约5mm的泡棉胶条，进行手撕剥离试验，结果泡棉层被撕裂，也未见泡棉层与双面胶层出现脱离现象，表明泡棉胶条中泡棉层与双面胶层的粘合力度和粘合性能完成能达到使用要求。
综合上述，采用本发明方法制作的泡棉胶条，泡棉层与双面胶层的粘合十分紧密，手撕试验表明，即便撕裂了泡棉也无法剥离泡棉与双面胶胶层，表明泡棉层与双面胶层能有效地复合为一体，能确保产品的粘合性能和产品的使用寿命；此外，采用本发明方法能更好地控制产品成本。