一种汽车驱动电机用耐油复合材料及其制备方法与用途与流程

1.本发明属于软材料制备领域，具体是一种汽车驱动电机用耐油复合材料及其制备方法与用途。


背景技术：

2.近年来，为了解决日趋严重的资源危机与环境污染问题，我国政府大力推动新能源电动汽车的研发创新，出台了相关发展规划，提供了良好的政策环境，支持鼓励与引导电动汽车的发展。新能源汽车的快速发展为新能源汽车电机行业的发展提供了很好的机遇，驱动电机及其控制系统作为其核心部件之一，发展前景广阔。
3.目前内油冷型电动汽车驱动电机槽绝缘、槽楔及相绝缘普遍采用由两层聚芳酰胺纤维纸与一层聚酰亚胺薄膜通过胶粘剂制成的三层柔软复合材料，具有优异的力学性能和电气性能。但是现有的这种三层柔软复合材料与自动变速箱油(automatic transmission fluid，atf)的相容性差，在变速箱的油环境中易出现起泡、分层现象，严重影响产品性能。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种汽车驱动电机用耐油复合材料及其制备方法与用途，以解决现有柔软复合材料在atf油中起泡和分层的问题。
5.本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：一种汽车驱动电机用耐油复合材料，所述耐油复合材料包括两层聚芳酰胺纤维纸层、胶粘剂层、聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜层(pen层)；两层所述聚芳酰胺纤维纸层之间通过所述胶粘剂层粘结有所述聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜层。
6.进一步的，所述聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜层的厚度为0.05mm、0.075mm、0.10mm、0.125mm。
7.进一步的，所述聚芳酰胺纤维纸层的厚度为0.04mm、0.05mm、0.08mm。
8.一种汽车驱动电机用耐油复合材料的制备方法，包括以下步骤：
9.s1、胶粘剂的制备：
10.向溶剂a中加入丙烯酸树脂，混合均匀后，向混合液中加入特种环氧树脂、聚氨酯树脂，混合均匀，得到胶粘剂；
11.s2、复合材料的制备：
12.将所述聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜表面涂覆步骤s1制备的所述胶粘剂，其后进行烘焙，烘焙将所述聚芳酰胺纤维层粘结至所述聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜层的两面，其后进行收卷，将成卷的材料进行烘焙，得到复合材料。
13.进一步的，步骤s1中以质量分数计，所述丙烯酸树脂为100份，所述特种环氧树脂为30-40份，所述聚氨酯树脂为20-30份，所述溶剂a为80-100份。
14.进一步的，所述溶剂a为丙酮、醋酸甲酯、乙酸乙酯中的任意一种或两种。
15.进一步的，步骤s2中烘焙包括以下步骤，将涂覆胶粘剂后的所述聚萘二甲酸乙二
醇酯薄膜放入长度为5m的烘道中进行阶段式烘焙，第一阶段温度为80-100℃，第二阶段温度为90-110℃，第三阶段为90-100℃，所述聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜在所述盛有胶粘剂的胶液槽和烘道中的移动速度为3-6m/min。
16.进一步的，所述聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜在所述烘道中的移动速度为3m/min。
17.进一步的，步骤s2中成卷的材料烘焙温度为70-90℃，烘焙时间为48-72h。
18.一种汽车驱动电机用耐油复合材料的用途，将所述复合材料用于内油冷型电动汽车驱动电机槽绝缘、槽楔及相绝缘。
19.本发明的有益效果是：本发明涉及的胶粘剂耐油耐高温，通过所述胶粘剂将聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜和聚芳酰胺纤维纸复合而成，因聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜含有萘环结构，且采用双向拉伸法制成，通过高度的定向结晶化使薄膜具有优异的耐热耐油性能，同时采用本发明涉及的耐油耐高温胶粘剂，使得复合材料耐油耐高温，克服了现有柔软复合材料在atf油中起泡和分层的缺点；具有良好的电气性能和耐环境性能，适用于内油冷型电动汽车驱动电机槽绝缘、槽楔及相绝缘，使驱动电机的性能在使用寿命周期里更加稳定、可靠；且制备工艺简单，工序简便，实用性强。
附图说明
20.图1复合材料的结构示意图；
21.1-聚芳酰胺纤维纸层，2-胶粘剂层，3-聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜层。
具体实施方式
22.下面结合附图进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述。
23.实施例1-实施例7
24.一种汽车驱动电机用耐油复合材料的制备方法，包括以下步骤：
25.s1、胶粘剂的制备：
26.向溶剂80-100份丙酮、醋酸甲酯、乙酸乙酯中加入100份丙烯酸树脂，混合均匀后，向混合液中加入30-40份特种环氧树脂、20-30份聚氨酯树脂，混合均匀，得到胶粘剂，胶粘剂的具体制备参数见表1；
27.s2、复合材料的制备：
28.在柔软复合材料生产设备上，将所述聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜通过盛有步骤s1配制的耐胶粘剂的胶液槽，所述设备的车速设置为3-6m/min，其后在长为5m的烘道进行烘焙，烘焙第一阶段温度为80-100℃，第二阶段温度为90-110℃，第三阶段为90-100℃，烘焙将所述聚芳酰胺纤维层粘结至所述聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜层的两面，其后进行收卷，将成卷的材料进行烘焙，烘焙温度为70-90℃，烘焙时间为48-72h，得到复合材料，复合材料的具体制备参数见表2。
29.对实施例1-实施例7制备的复合材料进行性能测试，测试标准为gb/t5591.2-2017，测试结果见表2。
30.表1：实施例1-实施例7耐油耐高温胶粘剂的配制(表中所述份为质量份，单位：kg)
[0031][0032]
表2：实施例1-实施例7制备的复合材料的具体工艺参数及产品的关键性能指标：
[0033][0034]
[0035]
由上表可知：实施例制备的复合材料的力学性能较好，击穿电压较高，且耐高温，最高耐受207℃的高温；在常温下不分层、不起泡、不流胶，性能稳定，在atf油的浸泡下，性能同样稳定，证明其适用于内油冷型电动汽车驱动电机槽绝缘、槽楔及相绝缘。
[0036]
表3：实验药品及设备
[0037]
名称厂家/型号丙烯酸树脂长兴化学工业(成都)有限公司/昆山石梅新材料科技有限公司环氧树脂成都新晨光化工材料有限责任公司/山东艾蒙特新材料有限公司聚氨酯树脂江苏力合粘合剂有限公司/南通高盟新材料有限公司聚芳酰胺纤维纸杜邦贸易有限公司/株洲时代华先材料科技有限公司pen薄膜层东洋纺株式会社/四川东材科技集团股份有限公司
[0038]
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。


技术特征：
1.一种汽车驱动电机用耐油复合材料，其特征在于：所述耐油复合材料包括两层聚芳酰胺纤维纸层、胶粘剂层、聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜层；两层所述聚芳酰胺纤维纸层之间通过所述胶粘剂层粘结有所述聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜层。2.根据权利要求1所述的一种汽车驱动电机用耐油复合材料，其特征在于：所述聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜层的厚度为0.05mm、0.075mm、0.10mm、0.125mm。3.根据权利要求1所述的一种汽车驱动电机用耐油复合材料，其特征在于：所述聚芳酰胺纤维纸层的厚度为0.04mm、0.05mm、0.08mm。4.一种汽车驱动电机用耐油复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：s1、胶粘剂的制备：向溶剂a中加入丙烯酸树脂，混合均匀后，向混合液中加入特种环氧树脂、聚氨酯树脂，混合均匀，得到胶粘剂；s2、复合材料的制备：将所述聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜表面涂覆步骤s1制备的所述胶粘剂，其后进行烘焙，烘焙将所述聚芳酰胺纤维层粘结至所述聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜层的两面，其后进行收卷，将成卷的材料进行烘焙，得到复合材料。5.根据权利要求4所述的一种汽车驱动电机用耐油复合材料及其制备方法，其特征在于：步骤s1中以质量分数计，所述丙烯酸树脂为100份，所述特种环氧树脂为30-40份，所述聚氨酯树脂为20-30份，所述溶剂a为80-100份。6.根据权利要求5所述的一种汽车驱动电机用耐油复合材料及其制备方法，其特征在于：所述溶剂a为丙酮、醋酸甲酯、乙酸乙酯中的任意一种或两种。7.根据权利要求4所述的一种汽车驱动电机用耐油复合材料及其制备方法与用途，其特征在于，步骤s2中烘焙包括以下步骤，将涂覆胶粘剂后的所述聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜放入长度为5m的烘道中进行阶段式烘焙，第一阶段温度为80-100℃，第二阶段温度为90-110℃，第三阶段为90-100℃，所述聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜在所述盛有胶粘剂的胶液槽和烘道中的移动速度为3-6m/min。8.根据权利要求7所述的一种汽车驱动电机用耐油复合材料及其制备方法，其特征在于：所述聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜在所述烘道中的移动速度为3m/min。9.根据权利要求7所述的一种汽车驱动电机用耐油复合材料及其制备方法，其特征在于：步骤s2中成卷的材料烘焙温度为70-90℃，烘焙时间为48-72h。10.一种汽车驱动电机用耐油复合材料的用途，其特征在于：将所述复合材料用于内油冷型电动汽车驱动电机槽绝缘、槽楔及相绝缘。

技术总结
本发明公开了一种汽车驱动电机用耐油复合材料及其制备方法与用途，所述耐油复合材料包括两层聚芳酰胺纤维纸层、胶粘剂层、聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜层；两层所述聚芳酰胺纤维纸层之间通过所述胶粘剂层粘结有所述聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜层；所述胶粘剂由100质量份的丙烯酸树脂、30-40质量份的特种环氧树脂、20-30质量份的聚氨酯树脂和80-100质量份的溶剂A混合组成；将所述复合材料用于内油冷型电动汽车驱动电机槽绝缘、槽楔及相绝缘；克服了现有柔软复合材料在ATF油中起泡和分层的缺点，具有优异的力学性能、电气性能和耐油性能，使驱动电机品的性能在使用寿命周期里更加稳定、可靠。靠。靠。


技术研发人员：师强 刘慧 岳定宝 黄洪驰 张静
受保护的技术使用者：四川东材新材料有限责任公司
技术研发日：2022.04.12
技术公布日：2022/6/28