本技术涉及捆扎胶带，尤其涉及一种汽车帘式侧气囊的捆扎胶带。
背景技术：
1、帘式侧气囊是汽车安全气囊防护的重要组成部分，位于车内顶部，从侧面保护乘员安全；气帘模组包括充气系统、气囊、控制单元、其他附件等；气囊是一种特殊处理的织物，强度高且铺展面积大，在装配前需要经过折叠，故使用胶带进行气囊捆扎就成为了一个必需的制作步骤；捆扎胶带一方面束缚经过折叠的气囊，便于模组装配和车内长时间储存，另一方面又能被充气系统的爆破力所冲破，使气囊顺利弹出而发挥作用，捆扎胶带一般是环绕组件后，在胶带自身一侧进行搭边粘贴以实现捆扎，被捆扎物体可以是气囊或模组的其他组件；同时捆扎胶带面可印刷图文信息，最终起到捆扎、定位、标识作用。
2、现有的胶带材料有着不同程度的问题，纸类胶带对于湿热条件的不可抗性使其不能适用更为严苛的客户需求，对于现有的膜类胶带，由于材料力学强度欠佳，在捆扎过程中就有一定比例的胶带破损甚至断裂发生，导致返工；在热老化评估中，捆扎胶带发生热氧降解，引发裂纹甚至开裂；这些最终都致使捆扎失效，造成安全隐患，为此我们提出了一种汽车帘式侧气囊的捆扎胶带。
技术实现思路
1、本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种汽车帘式侧气囊的捆扎胶带。
2、为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
3、一种汽车帘式侧气囊的捆扎胶带，包括油墨层、经过电晕处理的基材层、压敏胶层和离型层，其中基材层的薄膜基材是基于pp/hdpe的复合结构，用于解决热老化下出现的黄变、裂纹和开裂问题，所述基材层通过压辊贴合的方式进行粘接在压敏胶层的顶部，油墨层通过uv柔板印刷的方式进行设置在基材层的顶部，离型层粘接在压敏胶层的底部，油墨层的顶部通过模切工艺进行切出多个呈左右等距分布的撕裂线，撕裂线向下依次穿透对应的油墨层、基材层、压敏胶层和离型层，所述撕裂线的样式为竖线形、横线形、十字形和x字形中的一种，撕裂线设置确保捆扎胶带能够在爆破力下发生断裂而使气帘释放，避免捆扎带由于拉伸硬化导致强度增大而无法断裂的风险。
4、作为本技术方案的进一步优选的：所述油墨层的厚度为1-5μm，油墨层的树脂成分为光固化型的丙烯酸树脂。
5、作为本技术方案的进一步优选的：所述基材层的厚度为80-100μm，基材层为阻燃的聚乙烯薄膜。
6、作为本技术方案的进一步优选的：所述压敏胶层的厚度为10-30μm，压敏胶层为交联的丙烯酸酯类压敏胶。
7、作为本技术方案的进一步优选的：所述离型层的厚度为36-75μm，离型力5-30g/25mm，离型层为涂覆有机硅离型层的聚酯材料。
8、与现有的技术相比，本实用新型的有益效果是：
9、本实用新型主要解决了现有材料在热老化评估条件即105℃&1000h下，胶带材料产生的裂纹和开裂问题，另外本实用新型还具有较高的强度且韧性强，拉伸强度在20-50mpa，断裂伸长率300%-900%，带撕裂线的成品断裂强度在30-45n/20mm，平衡了捆扎、存储和爆破条件下的材料强度要求；水平阻燃小于75mm/min；压敏胶层搭边粘性强且抗剪切性好，优异的综合性能满足了安全气囊模组严苛的测试评估要求，从而降低了安全隐患。
1.一种汽车帘式侧气囊的捆扎胶带，包括油墨层（1）、经过电晕处理的基材层（2）、压敏胶层（3）和离型层（4），其特征在于，所述基材层（2）通过压辊贴合的方式进行粘接在压敏胶层（3）的顶部，油墨层（1）通过uv柔板印刷的方式进行设置在基材层（2）的顶部，离型层（4）粘接在压敏胶层（3）的底部，油墨层（1）的顶部通过模切工艺进行切出多个呈左右等距分布的撕裂线，撕裂线向下依次穿透对应的油墨层（1）、基材层（2）、压敏胶层（3）和离型层（4）。
2.根据权利要求1所述的一种汽车帘式侧气囊的捆扎胶带，其特征在于，所述油墨层（1）的厚度为1-5μm，油墨层（1）的树脂成分为光固化型的丙烯酸树脂。
3.根据权利要求1所述的一种汽车帘式侧气囊的捆扎胶带，其特征在于，所述基材层（2）的厚度为80-100μm，基材层（2）为阻燃的聚乙烯薄膜。
4.根据权利要求1所述的一种汽车帘式侧气囊的捆扎胶带，其特征在于，所述压敏胶层（3）的厚度为10-30μm，压敏胶层（3）为交联的丙烯酸酯类压敏胶。
5.根据权利要求1所述的一种汽车帘式侧气囊的捆扎胶带，其特征在于，所述离型层（4）的厚度为36-75μm，离型力5-30g/25mm，离型层（4）为涂覆有机硅离型层的聚酯材料。
6.根据权利要求1所述的一种汽车帘式侧气囊的捆扎胶带，其特征在于，所述撕裂线的样式为竖线形、横线形、十字形和x字形中的一种。