一种可替代富锌型粉末涂料的防腐粉末涂料及防腐涂层的制作方法

本发明属于粉末涂料，具体涉及一种可替代富锌型粉末涂料的防腐粉末涂料，本发明还涉及了应用该可替代富锌型粉末涂料的防腐粉末涂料得到的防腐涂层。

背景技术：

1、为了实现优异的耐腐蚀性能，现有的粉末涂料通常选择在配方添加大量的锌粉，该产品通常被称为富锌型粉末涂料。如公开号为cn114213937a的发明专利申请提出一种富锌粉末涂料及其制备方法和应用，包括以下制备原料：环氧树脂20～50份，固化剂0.5～2.0份，催化剂0.05～0.5份，锌粉60～75份，导电粉0.05～0.1份，流平剂0.4～1.2份，除气剂0.1～0.5份，增电剂0.1～0.5份；其锌粉添加量高达60wt％以上，由于锌粉的价格较贵，这直接导致了粉末涂料的配方成本过高。而其他现有的防腐粉末涂料产品在防腐性能表现会明显差于富锌型粉末涂料。

2、因此，本申请人希望寻求技术方案来解决以上技术问题。

技术实现思路

1、有鉴于此，本发明的目的在于提供一种可替代富锌型粉末涂料的防腐粉末涂料及防腐涂层，在明显减少了锌粉添加量的前提下，得到了具有突出优异防腐效果的粉末涂料，可直接替代现有技术中配方昂贵的富锌型粉末涂料，明显降低了配方材料成本。

2、本发明采用的技术方案如下：

3、一种可替代富锌型粉末涂料的防腐粉末涂料，至少包括以下原料：

4、40-60wt％的环氧树脂；

5、8-18wt％的固化剂；

6、10-30wt％的防腐母料；

7、其中，所述防腐母料由母料环氧树脂、锌粉、磷铁粉和石墨烯组成，通过加热熔融混合得到。需要说明的是，采用其他的树脂固化体系无法达到本申请所实现的防腐水平。

8、优选地，为了利于防腐母料中的原料实现良好的均匀分散效果，所述母料环氧树脂占所述防腐母料的重量份比例为30-50wt％；所述锌粉、磷铁粉和石墨烯的重量份比例为1:0.5-3:0.2-1；进一步优选地，所述锌粉、磷铁粉和石墨烯的重量份比例1:1-1.5:0.4-0.8。

9、优选地，为了进一步利于获得稳定的防腐效果，所述锌粉的粒度为600-900目，所述磷铁粉的粒度为600-900目，所述石墨烯的粒度为1200-2000目。

10、优选地，为了进一步利于获得稳定的防腐效果，所述磷铁粉采用高纯磷铁粉；所述石墨烯的比表面积范围为180-350m2/g。

11、优选地，在所述制备防腐母料时，将所述防腐母料的全部原料放入加热混合设备中，通过加热使得所述环氧树脂处于熔融状态，使得锌粉、磷铁粉和石墨烯混合分散在所述熔融状态的环氧树脂中，经冷却、破碎后得到呈粉末状的防腐母料。

12、优选地，所述母料环氧树脂与所述环氧树脂相同，这可进一步有利于获得更加优异的防腐性能。

13、优选地，所述环氧树脂的环氧当量为750-950g/eg(测试标准为gb/t4612-2008)，所述环氧树脂的软化点为95-105℃。

14、优选地，所述固化剂采用热固性线型酚类改性固化剂，其中，所述热固性线型酚类改性固化剂的羟基值范围为4-6mol/1000g(测试标准为astm uop624-1994)；所述热固性线型酚类改性固化剂的软化点低于所述环氧树脂的软化点。

15、优选地，一种防腐涂层，所述防腐涂层在金属基材上喷涂如上所述可替代富锌型粉末涂料的防腐粉末涂料，然后进行加热固化后得到；其中，所述防腐涂层经过2000小时的中性盐雾测试后，所述防腐涂层的单边腐蚀宽度小于2mm，且不生锈、不起泡，所述中性盐雾测试的测试标准为iso 9227-2012。

16、需要说明的是，本申请在实施时可以根据实际需要在粉末涂料配方中进一步添加公知的脱气剂、流平剂、分散剂、颜料、填料或其他助剂等，这些都是本领域技术人员的常规技术选择。

17、本申请提出了由母料环氧树脂、锌粉、磷铁粉和石墨烯组成的防腐母料，当将其添加应用在环氧树脂固化体系中，在明显减少了锌粉添加量的前提下，得到了具有突出优异防腐效果的粉末涂料，可直接替代现有技术中配方昂贵的富锌型粉末涂料，明显降低了配方材料成本。

技术特征：

1.一种可替代富锌型粉末涂料的防腐粉末涂料，其特征在于，至少包括以下原料：

2.根据权利要求1所述可替代富锌型粉末涂料的防腐粉末涂料，其特征在于，所述母料环氧树脂占所述防腐母料的重量份比例为30-50wt％；所述锌粉、磷铁粉和石墨烯的重量份比例为1:0.5-3:0.2-1。

3.根据权利要求2所述可替代富锌型粉末涂料的防腐粉末涂料，其特征在于，所述锌粉、磷铁粉和石墨烯的重量份比例1:1-1.5:0.4-0.8。

4.根据权利要求1所述可替代富锌型粉末涂料的防腐粉末涂料，其特征在于，所述锌粉的粒度为600-900目，所述磷铁粉的粒度为600-900目，所述石墨烯的粒度为1200-2000目。

5.根据权利要求1所述可替代富锌型粉末涂料的防腐粉末涂料，其特征在于，所述磷铁粉采用高纯磷铁粉；所述石墨烯的比表面积范围为180-350m2/g。

6.根据权利要求1所述可替代富锌型粉末涂料的防腐粉末涂料，其特征在于，在所述制备防腐母料时，将所述防腐母料的全部原料放入加热混合设备中，通过加热使得所述环氧树脂处于熔融状态，使得锌粉、磷铁粉和石墨烯混合分散在所述熔融状态的环氧树脂中，经冷却、破碎后得到呈粉末状的防腐母料。

7.根据权利要求1所述可替代富锌型粉末涂料的防腐粉末涂料，其特征在于，所述母料环氧树脂与所述环氧树脂相同。

8.根据权利要求1或6所述可替代富锌型粉末涂料的防腐粉末涂料，其特征在于，所述环氧树脂的环氧当量为750-950g/eg，所述环氧树脂的软化点为95-105℃。

9.根据权利要求1所述可替代富锌型粉末涂料的防腐粉末涂料，其特征在于，所述固化剂采用热固性线型酚类改性固化剂，其中，所述热固性线型酚类改性固化剂的羟基值范围为4-6mol/1000g；所述热固性线型酚类改性固化剂的软化点低于所述环氧树脂的软化点。

10.一种防腐涂层，其特征在于，所述防腐涂层在金属基材上喷涂如权利要求1-9之一所述可替代富锌型粉末涂料的防腐粉末涂料，然后进行加热固化后得到；其中，所述防腐涂层经过2000小时的中性盐雾测试后，所述防腐涂层的单边腐蚀宽度小于2mm，且不生锈、不起泡，所述中性盐雾测试的测试标准为iso 9227-2012。

技术总结
本发明公开了一种可替代富锌型粉末涂料的防腐粉末涂料及防腐涂层，至少包括原料：40‑60wt％的环氧树脂；8‑18wt％的固化剂；10‑30wt％的防腐母料；其中，所述防腐母料由母料环氧树脂、锌粉、磷铁粉和石墨烯组成，通过加热熔融混合得到；本发明在明显减少了锌粉添加量的前提下，得到了具有突出优异防腐效果的粉末涂料，可直接替代现有技术中配方昂贵的富锌型粉末涂料，明显降低了配方材料成本。

技术研发人员：汪志成,李发明,马爽,马金星
受保护的技术使用者：上海德威涂料有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/13