本发明属于粉末涂料,具体涉及一种提高粉末涂料单涂层防腐性能的方法。
背景技术:
1、为了实现优异的耐腐蚀性能,现有的粉末涂料通常选择环氧树脂作为基础树脂,通过在配方添加大量的锌粉,该产品通常被称为富锌型粉末涂料,以获得具有良好防腐效果的单涂层。如公开号为cn114213937a的发明专利申请提出一种富锌粉末涂料及其制备方法和应用,包括以下制备原料:环氧树脂20~50份,固化剂0.5~2.0份,催化剂0.05~0.5份,锌粉60~75份,导电粉0.05~0.1份,流平剂0.4~1.2份,除气剂0.1~0.5份,增电剂0.1~0.5份;其锌粉添加量高达60wt%以上,由于锌粉的价格较贵,这直接导致了粉末涂料的配方成本过高。而其他现有的防腐粉末涂料产品在防腐性能表现会明显差于富锌型粉末涂料。
2、因此,本申请人希望寻求技术方案来解决以上技术问题。
技术实现思路
1、有鉴于此,本发明的目的在于提供一种提高粉末涂料单涂层防腐性能的方法,在明显减少了锌粉添加量、且不限热固性树脂类型的前提下,得到了具有突出优异防腐效果的粉末涂料,可直接替代现有技术中配方昂贵的富锌型粉末涂料,明显降低了配方材料成本。
2、本发明采用的技术方案如下:
3、一种提高粉末涂料单涂层防腐性能的方法,所述粉末涂料包括热固性树脂和用于所述热固性树脂进行固化的固化剂;其中,所述粉末涂料还包括云母氧化铁、石墨烯和锌粉。
4、优选地,将所述云母氧化铁、石墨烯、锌粉和母料热固性树脂预先混合通过加热熔融混合得到防腐母料;其中,所述防腐母料占所述粉末涂料的重量份比例为10-30wt%。
5、优选地,所述母料热固性树脂与所述热固性树脂相同。
6、优选地,所述母料热固性树脂占所述防腐母料的重量份比例为15-30wt%;所述锌粉、云母氧化铁和石墨烯的重量份比例为1:1-3:1-3。
7、优选地,所述热固性树脂采用环氧树脂或羧基聚酯树脂或羟基聚酯树脂或丙烯酸树脂。
8、优选地,所述热固性树脂占所述粉末涂料的重量份比例为40-60wt%。
9、优选地,所述云母氧化铁采用promindsa提供的micronox r02。
10、优选地,在金属基材上喷涂所述粉末涂料,然后进行加热固化后得到单涂层;其中,所述单涂层经过2000小时的中性盐雾测试后,所述防腐涂层的单边腐蚀宽度小于2mm,且不生锈、不起泡,所述中性盐雾测试的测试标准为iso 9227-2012。
11、优选地,所述单涂层的厚度为80-100微米
12、需要说明的是,本申请在实施时可以根据实际需要在粉末涂料配方中进一步添加公知的脱气剂、流平剂、分散剂、颜料、填料或其他助剂等,这些都是本领域技术人员的常规技术选择。
13、本申请提出了由热固性环氧树脂、云母氧化铁、石墨烯和锌粉组成的防腐母料,当将其添加应用在热固性树脂固化体系中,在明显减少了锌粉添加量、且不限热固性树脂类型的前提下,得到了具有突出优异防腐效果的粉末涂料,可直接替代现有技术中配方昂贵的富锌型粉末涂料,明显降低了配方材料成本。
1.一种提高粉末涂料单涂层防腐性能的方法,其特征在于,所述粉末涂料包括热固性树脂和用于所述热固性树脂进行固化的固化剂;其中,所述粉末涂料还包括云母氧化铁、石墨烯和锌粉。
2.根据权利要求1所述提高粉末涂料单涂层防腐性能的方法,其特征在于,将所述云母氧化铁、石墨烯、锌粉和母料热固性树脂预先混合通过加热熔融混合得到防腐母料;其中,所述防腐母料占所述粉末涂料的重量份比例为10-30wt%。
3.权利要求2所述提高粉末涂料单涂层防腐性能的方法,其特征在于,所述母料热固性树脂与所述热固性树脂相同。
4.权利要求1所述提高粉末涂料单涂层防腐性能的方法,其特征在于,所述母料热固性树脂占所述防腐母料的重量份比例为15-30wt%;所述锌粉、云母氧化铁和石墨烯的重量份比例为1:1-3:1-3。
5.权利要求1所述提高粉末涂料单涂层防腐性能的方法,其特征在于,所述热固性树脂采用环氧树脂或羧基聚酯树脂或羟基聚酯树脂或丙烯酸树脂。
6.权利要求5所述提高粉末涂料单涂层防腐性能的方法,其特征在于,所述热固性树脂占所述粉末涂料的重量份比例为40-60wt%。
7.权利要求1所述提高粉末涂料单涂层防腐性能的方法,其特征在于,所述云母氧化铁采用promindsa提供的micronox r02。
8.权利要求1所述提高粉末涂料单涂层防腐性能的方法,其特征在于,在金属基材上喷涂所述粉末涂料,然后进行加热固化后得到单涂层;其中,所述单涂层经过2000小时的中性盐雾测试后,所述防腐涂层的单边腐蚀宽度小于2mm,且不生锈、不起泡,所述中性盐雾测试的测试标准为iso 9227-2012。
9.权利要求8所述提高粉末涂料单涂层防腐性能的方法,其特征在于,所述单涂层的厚度为80-100微米。