一种单密封鸥翼门开启系统及汽车的制作方法

1.本实用新型属于汽车鸥翼门技术领域，更具体地，涉及一种单密封鸥翼门开启系统及汽车。


背景技术：

2.为解决车载物资及车内特殊通讯、电器、油机等设备能够快速完成物资设备装车、卸车、或专用设备安装、调试问题，需要在车身上提供鸥翼门开启结构，鸥翼门开启结构可以有效增加车身物资设备进出通过空间，也能提供从车身外部安装调试车内设备的便利性，有效提升行动效率，且该鸥翼门结构可根据实际需求提供同车身一样或者更高级别的防弹性能与密封性能，以保证内部物资或者电器油机设备的安全。然而目前并未有能够同时具备防弹、密封、支撑限位等特殊要求的单层密封鸥翼门结构。
3.现有鸥翼门开启机构中，鸥翼门总成内部密封梁结构与车身端密封梁之间采用层叠布置方案，且开启撑杆结构多采用内制式方案。现有鸥翼门开启机构中，鸥翼门总成关闭后与车身外表面呈现齐平状态。鸥翼门总成关闭后与车身外表面呈现齐平状态，车身端沿周需要设计预留关闭间隙，当鸥翼门总成关闭后会与车身产生明显间隙，该间隙的产生会降低车身整体防护等级。
4.基于上述缺陷和不足，本领域亟需对现有的封鸥翼门开启系统做出进一步的改进设计，以有效减少密封结构对车身内部空间的占用，提高车身内部空间利用率，同时使得鸥翼门总成关闭后覆盖于车身外部，形成搭接结构，相较于平面式结构鸥翼门车身外侧无缝隙产生，整体防护等级不会降低。


技术实现要素：

5.针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本实用新型提供了一种单密封鸥翼门开启系统，其中结合鸥翼门自身的特征，并对其关键组件如侧围外板、鸥翼门总成以及密封条机构的结构及其具体设置方式进行研究和设计，相应的可效减少密封结构对车身内部空间的占用，提高车身内部空间利用率，同时使得鸥翼门总成关闭后覆盖于车身外部，形成搭接结构，相较于平面式结构鸥翼门车身外侧无缝隙产生，整体防护等级不会降低。因而尤其适用于防弹型、防护级别要求较高的车辆。
6.为实现上述目的，按照本实用新型的一个方面，提出了一种单密封鸥翼门开启系统，包括侧围外板、与所述侧围外板转动连接的鸥翼门总成以及密封条机构，其中，
7.所述侧围外板上开设有与所述鸥翼门总成形状相适应的门开口，所述侧围外板内侧设有侧围密封梁，所述侧围密封梁沿所述门开口的周向设置；
8.所述鸥翼门总成包括门外板以及设于该门外板上的方形密封梁，所述方形密封梁沿所述门外板的周向设置；
9.所述密封条机构设置在所述方形密封梁上，且沿所述方形密封梁的周向布置，以此方式，当所述鸥翼门总成关闭时，所述侧围密封梁与方形密封梁交错布置，且所述侧围密
封梁压紧所述密封条机构，从而实现鸥翼门开启系统的密封。
10.作为进一步优选的，所述侧围外板外侧设置有两个气动撑杆机构，两个所述气动撑杆机构设于所述鸥翼门总成两侧，且两个所述气动撑杆机构关于所述鸥翼门总成对称布置，所述气动撑杆机构一端与所述侧围外板固定连接，另一端与所述门外板固定连接，用于调节和固定所述侧围外板与所述门外板之间的角度。
11.作为进一步优选的，所述门外板的面积大于所述门开口的面积，以此方式，使得所述鸥翼门总成关闭时，所述门外板与所述侧围外板形成搭接结构；沿所述门外板的周向外侧还布置有挡水条。
12.作为进一步优选的，所述鸥翼门总成还包括分别设于所述门外板两侧的方型加强管和通气组件，所述方型加强管设于所述门外板靠近所述侧围外板的一侧，所述通气组件与所述门外板上均设有通气孔，且所述通气组件上的通气孔与所述门外板上的通气孔具有高度差。
13.作为进一步优选的，所述鸥翼门总成还包括鸥翼门限位器，相应的，在所述侧围外板上还设置有侧围限位器，所述鸥翼门限位器与所述侧围限位器对应设置，使得所述鸥翼门总成关闭时，所述鸥翼门限位器与所述侧围限位器配合，以限制所述鸥翼门总成的位移和转动。
14.作为进一步优选的，还包括门锁机构，所述门锁机构包括外开手柄总成、带独立锁止结构门锁总成以及门锁挡块，所述外开手柄总成与带独立锁止结构门锁总成固定连接，所述带独立锁止结构门锁总成设于所述门外板上，所述门锁挡块设于所述侧围外板上，当所述鸥翼门总成关闭时，所述带独立锁止结构门锁总成与所述门锁挡块配合连接以实现所述鸥翼门总成与侧围外板的锁止。
15.作为进一步优选的，所述气动撑杆机构包括气动撑杆和气动撑杆安装支座，所述气动撑杆与所述气动撑杆安装支座固定连接，所述气动撑杆安装支座固定设于所述侧围外板上；
16.作为进一步优选的，所述侧围外板上还设有撑杆防护罩，所述撑杆防护罩与所述气动撑杆对应设置，以在所述鸥翼门总成关闭时收纳该气动撑杆。
17.作为进一步优选的，所述密封条机构包括密封部、凸起支撑部以及卡扣，所述卡扣固定在所述方形密封梁上，所述密封部与所述卡扣固定连接，所述密封部为类圆环结构，该类圆环结构在所述鸥翼门总成关闭时抵止在所述侧围密封梁上，并在所述侧围密封梁的压紧下发生变形，所述凸起支撑部.设置在所述密封部上，该凸起支撑部.不与所述密封部连接的一端延伸至所述门外板上。
18.作为进一步优选的，所述侧围外板与所述侧围密封梁之间还设有侧围方型加强管，所述侧围方型加强管沿所述门开口的周向设置，所述侧围密封梁固定设置在所述侧围方型加强管上。
19.按照本实用新型的另一方面，提供了一种汽车，该汽车上装有上述任一项所述的单密封鸥翼门开启系统。
20.总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，主要具备以下的技术优点：
21.1.本实用新型鸥翼门总成方型密封梁结构与车身端密封梁之间采用交错布置方
案，相较于传统层叠式密封梁布置方案，此方案可有效减少密封结构对车身内部空间的占用，提高车身内部空间利用率，同时也能有效降低车身内部内装板结构设计难度，减少零部件设计制造周期及降低产品总成本。
22.2.本实用新型因结构布局设计密封条与车身端密封梁采用斜向压缩结构，该结构可增大密封接触面积，提高密封效果作用。
23.3.本实用新型车身侧围外侧沿鸥翼门总成边缘设计挡水条组件，对侧围外板及其他区域流水起到阻挡和汇集疏导作用，此结构采用特种防弹钢板材料，有效提高开启机构缝隙处侧向防护强度。
24.4.本实用新型鸥翼门总成关闭后覆盖于车身侧围外部，形成搭接结构，相较于平面式结构鸥翼门车身外侧无缝隙产生，整体防护等级不会降低。
25.5.本实用新型撑杆采用外置式结构，该结构可减少对车身内部空间的占用，撑杆外侧设计可拆卸式护罩结构，防止外置式撑杆在车辆移动过程中磕碰损坏还能起到降低车身风阻功效。
26.6.本实用新型鸥翼门总成采用带独立锁止结构门锁，结构成熟可靠，避免其他联动拉杆锁具结构行驶后易出现的卡滞等操作不便问题。
27.7.本实用新型鸥翼门总成外侧设计多组安装螺柱接口，可根据实际需要安装防护、伪装、外挂工具等设施。
附图说明
28.图1是本实施例涉及的一种单密封鸥翼门开启系统的鸥翼门总成内部结构示意图；
29.图2是图1中的a-a剖视图；
30.图3是图1中的b-b剖视图；
31.图4是图1中的c-c剖视图；
32.图5为本实施例涉及的一种单密封鸥翼门开启系统的密封条结构示意图；
33.图6是本实施例涉及的一种单密封鸥翼门开启系统的外部结构示意图；
34.图7是图6中的d-d剖视图；
35.图8是实施例涉及的一种单密封鸥翼门开启系统的左视图；
36.图9是实施例涉及的一种单密封鸥翼门开启系统的内部结构示意图；
37.图10是图9中的e-e剖视图；
38.图11是图9中的f-f剖视图；
39.图12是图9中的g-g剖视图；
40.图13是图9中的h-h剖视图；
41.图14是本实施例涉及的一种单密封鸥翼门开启系统开启后结构示意图。
42.在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1-鸥翼门总成，1.1-方形密封梁，1.2-门外板，1.3-方型加强管，1.4-通气组件，1.5-鸥翼门限位器，1.6-拉带安装支架，2-侧围方型加强管，3-侧围密封梁，4-门锁机构，4.1-外开手柄总成、4.2-带独立锁止结构门锁总成、4.3-门锁挡块，5-密封条机构，5.1-密封部，5.2-凸起支撑部，5.3-卡扣，6-侧围外板，7-挡水条，8-气动撑杆机构，8.1-气动撑杆，8.2-气动撑杆安装支座，9-铰
链，10-撑杆防护罩，11-安装螺柱，12-侧围限位器。
具体实施方式
43.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
44.本实用新型实施例提供的防弹单密封鸥翼门系统中，鸥翼门总成方型密封梁结构与车身端密封梁之间采用交错布置方案，此方案可有效减少密封结构对车身内部空间的占用，提高车身内部空间利用率，同时，通过单层密封结构及沿周挡水条结构辅助完成密封效果，结构简便可靠，有效减少所需结构零件开发制造周期及成本；鸥翼门开启撑杆采用外置式结构，该结构可提高鸥翼门总成内部通过尺寸，撑杆外侧设计可拆卸式护罩结构，防止外置式撑杆在车辆移动过程中磕碰损坏还能起到降低车身风阻功效。同时，鸥翼门总成关闭后覆盖于车身外部，形成搭接结构，相较于平面式结构鸥翼门车身外侧无缝隙产生，整体防护等级不会降低。
45.如图1至图14所示，一种防弹单密封鸥翼门系统，如图7、图8、图9所示，该实用新型包括：鸥翼门总成1、侧围方型加强管2、侧围密封梁3、门锁机构4、密封条5、侧围外板6、挡水条7、气动撑杆8、铰链9、撑杆防护罩10、安装螺柱11和侧围限位器12。本实用新型所述鸥翼门总成1与车身侧围外板6活动通过活动连接件实现开启、关闭功能，所述活动连接件为铰链9，并且所述鸥翼门总成1与车身侧围外板6之间通过门锁机构4提供锁止功能，所述鸥翼门总成1外板1.2上设有外开手柄总成4.1，结合图7可知，所述门锁机构4包括外开手柄总成4.1、带独立锁止结构门锁总成4.2以及门锁挡块4.3，所述外开手柄总成4.1与带独立锁止结构门锁总成4.2固定连接，所述带独立锁止结构门锁总成4.2设于所述门外板1.2上，所述门锁挡块4.3设于所述侧围外板6上，当所述鸥翼门总成1关闭时，所述带独立锁止结构门锁总成4.2与所述门锁挡块4.3配合连接以实现所述鸥翼门总成1与侧围外板6的锁止，即需要打开门鸥翼门总成1时，只需要对所述外开手柄总成4.1施加外力，则可使门鸥翼门总成1朝着远离侧围外板6的方向运动，反之，可使鸥翼门总成1朝着靠近的方向运动。同时，为保证鸥翼门总成1通过铰链9开启后，能轻松开启至所需角度，并保持在该角度固定，所述侧围外板6外侧设置有两个气动撑杆机构8，两个所述气动撑杆机构8设于所述鸥翼门总成1两侧，且两个所述气动撑杆机构8关于所述鸥翼门总成1对称布置，所述气动撑杆机构8一端与所述侧围外板6固定连接，另一端与所述门外板1.2固定连接，用于调节和固定所述侧围外板6与所述门外板1.2之间的角度。更具体而言，所述气动撑杆机构8包括气动撑杆8.1和气动撑杆安装支座8.2，所述气动撑杆8.1与所述气动撑杆安装支座8.2固定连接，所述气动撑杆安装支座8.2固定设于所述侧围外板6上；所述侧围外板6上还设有撑杆防护罩10，所述撑杆防护罩10与所述气动撑杆8.1对应设置，以在所述鸥翼门总成1关闭时收纳该气动撑杆8.1。即鸥翼门总成1的开启角度需要依靠所述侧围外板6与鸥翼门总成1之间的气动撑杆8.1实现，气动撑杆8.1通过安装于侧围外板6与鸥翼门总成1上部的气动撑杆安装支座8.2实现相互连接，连接形式采用螺栓螺母安装形式并设置弹簧垫圈防止螺母松脱，结合图7可知，所述气动撑杆8.1在鸥翼门总成1两边对称布置，外置式撑杆结构当鸥翼门关闭后不需要额外设
计撑杆回收空间，在满足设计通过尺寸的前提下可以尽量减少车身侧围部分后开口大小，可有效提高车身强度，同样采用外置式撑杆结构使撑杆安装及更换过程更加方便快速，为保证鸥翼门总成1开启、关闭的方便性，本实用新型优先选择气动撑杆结构，其他种类撑杆也在本实用新型的保护范围内，同时，车辆行驶过程中，外置式气动撑杆8.1及气动撑杆安装支座8.2结构易受到磕碰等因素导致损坏，因此在气动撑杆两侧设计可拆卸式撑杆防护罩10结构，有效保护外置式撑杆并延长使用寿命同时也能降低车身侧围处风阻。
46.进一步地结合图1、图2、图3、和图4可知，所述防弹单密封鸥翼门机构的鸥翼门总成1结构，如图1所示，鸥翼门总成1包括方形密封梁1.1、门外板1.2、方型加强管1.3、通气组件1.4、鸥翼门限位器1.5、拉带安装支架1.6。门外板1.2根据侧围外板6结构，采用同角度折弯工艺，保证鸥翼门总成1关闭时，与侧围外板6结构沿周保持同样密封间隙距离，方形密封梁1.1与方型加强管1.3均采用成熟冷拔成型工艺，结构强度高，中空结构可以降低鸥翼门总成整体质量，焊接均采用熔化极非惰性气体保护焊工艺，焊接后密封梁形成完整闭合结构，以提高鸥翼门总成1整体结构强度，鸥翼门总成1上端开设通气孔结构并在外部设计通气组件1.4结构，该结构采用与门外板1.2相同的特种防弹钢板材料，通气组件1.4与门外板1.2上通气孔开口位置设计存在高度差结构，具备防反水功能。具体而言，所述通气组件1.4与所述门外板1.2上均设有通气孔，且所述通气组件1.4上的通气孔与所述门外板1.2上的通气孔具有高度差。为方便鸥翼门总成1结构关闭，鸥翼门总成1内设计拉带安装支架1.6结构，方便安装各种式样关闭辅助拉带。
47.进一步地结合图9、图10、图11和图12可知，当鸥翼门总成1关闭后覆盖于侧围外板6外部，和侧围外板形成搭接结构，相较于平面式鸥翼门机构，车身外侧无缝隙产生，车身整体防护等级不会降低，车身侧围外板6上端沿鸥翼门总成边1缘设计挡水条7结构，对侧围外板及其他区域流水起到阻挡和汇集疏导作用，此结构同样采用特种防弹钢板材料，有效提高开启机构缝隙处侧向防护强度，鸥翼门总成1内部方形密封梁1.1侧端设计有密封条机构5。所述密封条机构5设置在所述方形密封梁1.1上，且沿所述方形密封梁1.1的周向布置，以此方式，当所述鸥翼门总成1关闭时，所述侧围密封梁3与方形密封梁1.1交错布置，且所述侧围密封梁3压紧所述密封条机构5，从而实现鸥翼门开启系统的密封。所述密封条机构5包括密封部5.1、凸起支撑部5.2以及卡扣5.3，所述卡扣5.3固定在所述方形密封梁1.1上，所述密封部5.1与所述卡扣5.3固定连接，所述密封部5.1为类圆环结构，该类圆环结构在所述鸥翼门总成1关闭时抵止在所述侧围密封梁3上，并在所述侧围密封梁3的压紧下发生变形，所述凸起支撑部5.2设置在所述密封部5.1上，该凸起支撑部5.2不与所述密封部5.1连接的一端延伸至所述门外板1.2上。在本实用新型的一个实施例中，密封条机构5中所述密封部5.1通过底部3m胶与卡扣5.3连接在方形密封梁1.1侧端，当鸥翼门总成1关闭时，方形密封梁1.1带动密封条机构5与侧围密封梁3拐角处相接触，该相接触的面即为压缩面，侧围密封梁3沿压缩方向给压缩面提供压力，实现有效压紧，因密封条机构5中所述密封部5.1与车身端侧围密封梁3采用斜向压缩结构，密封条机构5中凸起支撑部5.2此时与门外板1.2形成接触密封效果，防止雨水从密封条机构5上端进入车身内部，同时支撑部5.2也起到支撑密封部5.1作用，该结构可增大密封条接触面积，提高密封效果作用。
48.进一步地结合图10、图11、和图12可知，侧围密封梁3采用高强度钢板模具冲压而成，焊接于侧围方型加强管2与侧围外板6之上，此方案可以有效提高侧围密封梁3整体强
度，保证与密封部5.1接触面的精度要求，鸥翼门总成1中方形密封梁1.1结构与侧围密封梁3之间采用交错布置方案，相较于传统层叠式密封梁布置方案，此方案可有效减少密封结构对车身内部空间的占用，提高车身内部空间利用率，同时也能有效降低车身内部内装板结构设计难度，减少零部件设计制造周期及降低产品总成本。
49.进一步地结合图1和图13可知，鸥翼门总成1下部左右各对称布置一个鸥翼门限位器1.5结构，在所述侧围外板6上还设置有侧围限位器12，所述鸥翼门限位器1.5与所述侧围限位器12对应设置，使得所述鸥翼门总成1关闭时，所述鸥翼门限位器1.5与所述侧围限位器12配合，以限制所述鸥翼门总成1的位移和转动。具体而言，当鸥翼门总成1关闭后该结构与侧围外板6上部对应安装的侧围限位器12接合起到限位作用，该结构可根据鸥翼门总成1与侧围密封梁3配合间隙对侧围限位器12进行高低调整，极大的提高了鸥翼门总成1调整的便利性，鸥翼门限位器1.5与侧围限位器12前端设计工艺倒角结构并在内部接触部分设计橡胶减震层，该结构设计可以提高限位器工作效率及减少工作过程中噪音产生。
50.进一步地结合图7、图9和图12可知，本实用新型系统还包括门锁机构(4)，所述门锁机构4包括外开手柄总成4.1、带独立锁止结构门锁总成4.2以及门锁挡块4.3，所述外开手柄总成4.1与带独立锁止结构门锁总成4.2固定连接，所述带独立锁止结构门锁总成4.2设于所述门外板1.2上，所述门锁挡块4.3设于所述侧围外板6上，当所述鸥翼门总成1关闭时，所述带独立锁止结构门锁总成4.2与所述门锁挡块4.3配合连接以实现所述鸥翼门总成1与侧围外板6的锁止。具体而言，所述门锁机构4包括设置在鸥翼门总成1内部的带独立锁止结构门锁总成4.2和外板1.2上的外开手柄总成4.1结构，当鸥翼门总成1关闭时，带独立锁止结构门锁总成4.2与门锁挡块4.3结合实现鸥翼门机构锁止功能，该结构门锁采用带独立锁止结构，在车身内外均可操作，该结构门锁结构成熟可靠，避免其他联动拉杆锁具结构行驶后易出现的卡滞等操作不便问题。
51.按照本实用新型的另一个方面，还提供了一种汽车，该汽车上装有上述的单密封鸥翼门开启系统，以此方式使得汽车车门的密封结构对车身内部空间的占用少，提高车身内部空间利用率，同时也能有效降低车身内部内装板结构设计难度，减少零部件设计制造周期及降低产品总成本，同时，车门支撑结构外置，减少对车身内部空间的占用，撑杆外侧设计可拆卸式护罩结构，防止外置式撑杆在车辆移动过程中磕碰损坏还能起到降低车身风阻功效，进一步的，车门与车身侧外板采用搭接结构，相较于平面式结构鸥翼门车身外侧无缝隙产生，整体防护等级不会降低。
52.本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。