1.本实用新型涉及汽车技术领域，特别是一种汽车副车架的衬套安装结构。
背景技术：2.副车架的衬套起到传递吸收悬架和动力总成悬置载荷、减小路面激励和发动机震动到车身的传入、提供车身下部的附加噪声隔离等作用。
3.以往的衬套安装结构是：副车架本体型材向外延伸形成外延部，外延部的上半部分和下半部分扣合，外延部上设有上下贯通的安装孔，衬套压装在该安装孔中。
4.这种结构，生产需要经过落料
→
一次拉深
→
二次拉深
→
切边
→
冲孔
→
整形等多道工序，生产效率低且生产成本高，而且成型出的安装孔的内径尺寸精度难以保证，容易出现衬套相对安装孔的过盈量太小导致衬套易脱出或者过盈量太大导致衬套压装困难的问题。
5.因此，如何改善衬套安装结构，是需要本领域技术人员解决的技术问题。
技术实现要素：6.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种套管，用于承装副车架的衬套，所述套管包括管体和端板，所述端板为冲压件，所述套管为机加工件，所述端板焊接在所述管体的一端。
7.在一种实施方式中，所述端板与所述套管之间设有多道焊缝，各道所述焊缝沿所述管体的周向依次间隔设置。
8.在一种实施方式中，所述端板上设有通孔，所述端板的内缘向内超出所述管体的内壁，所述端板的外缘向外超出所述管体的外壁。
9.本实用新型还提供一种衬套安装结构，包括衬套和套管，所述套管采用上述套管，所述套管的管体外周与副车架本体焊接固定，所述套管设有所述端板的一端在上，所述衬套压装在所述套管的管体内孔中，与所述管体的内孔过盈配合，
10.在一种实施方式中，所述衬套包括橡胶套、套在所述橡胶套外周的衬套外管、装在所述橡胶套的内孔中的衬套内管。
11.在一种实施方式中，所述橡胶套的下端设有沿径向向外凸起的橡胶凸缘，所述衬套外管的下端设有向外翻折的翻边，所述翻边的上表面与所述管体的下端面相抵，所述橡胶凸缘的上表面与所述翻边的下表面相抵。
12.在一种实施方式中，设置第一支撑板和紧固件，所述第一支撑板位于所述衬套下方，与所述衬套内管的下端相抵，所述紧固件穿过所述第一支撑板和所述衬套内管后与车身紧固连接。
13.在一种实施方式中，设置缓冲件，所述缓冲件位于所述套管和车身之间，所述缓冲件的下端与所述套管的端板相抵。
14.在一种实施方式中，设置第二支撑板，所述第二支撑板位于所述缓冲件和车身之间，所述缓冲件的上端与所述第二支撑板相抵，所述衬套内管伸到所述端板上方与所述第
二支撑板相抵。
15.本实用新型还提供一种副车架，所述副车架采用上述衬套安装结构。
16.本方案提供的套管，具有成型工艺简单、焊缝短、重量轻、生产成本低、能支撑缓冲件、尺寸精度高等优势。
17.本方案提供的衬套安装结构除了套管的上述优势外，还实现了一件多用，因而零件少、结构简单、易于组装。
18.本方案提供的副车架具有衬套安装结构的上述优势。
附图说明
19.图1为本实用新型提供的套管一种实施例的立体图；
20.图2为图1的仰视图；
21.图3为图2的a-a向剖视图；
22.图4为套管与副车架固定的示意图；
23.图5为衬套安装结构的剖视图。
24.附图标记说明如下：
25.1套管，11管体，12端板，13焊缝；
26.2衬套，21橡胶套，21a橡胶凸缘，22衬套外管，22a翻边，23衬套内管；
27.3第一支撑板；
28.4紧固件；
29.5第二支撑板；
30.6缓冲件；
31.7副车架本体；
32.8车身。
具体实施方式
33.为了使本技术领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的技术方案作进一步的详细说明。
34.如图1-图3，本实用新型提供的套管1包括管体11和端板12。
35.管体11的内孔为衬套2的安装孔，应用状态下，衬套2压装在管体11的内孔中。管体11的内孔孔径略小于与衬套2的外径，以便衬套2与管体11的内孔过盈配合。
36.管体11是机加工件，由管材机加工而成，仅需要加工与衬套2配合的内孔壁面，所以加工工序简单，并且，相比背景技术所描述的利用型材冲压形成衬套2的安装孔而言，更能保障安装孔的内径尺寸精度，确保衬套2和安装孔以合适的过盈量配合，而不易出现过盈量过大或过小的问题。
37.端板12上设有通孔。端板12是冲压件，由板材冲压而成，仅落料一道工序即可成型，所以加工工序简单。
38.端板12与管体11各自成型后，将端板12抵在管体11的一端端面上，沿管体11的外周实施焊接，将端板12与管体11焊接在一起。
39.沿管体11的外周焊接时，每焊接一段距离留一段间隔再焊接下一段距离，从而在
管体11的外周形成依次间隔排布的多道焊缝13(图中为四道)，每道焊缝13的长度相等，且每两个相邻焊缝13之间的间隔距离相等。这样，既能缩短焊缝13长度，从而能降低生产成本和套管1的重量，又能满足管体11和端板12的连接强度要求。
40.焊接好后，端板12的内缘向内超出管体11的内壁，端板12的外缘向外超出管体11的外壁，这样，能够在端板12上形成较大的支撑面，从而能够稳固支撑缓冲件6，后文还会对此部分进行进一步描述。
41.如图4，应用状态下，套管1的管体11的外周与副车架本体7焊接在一起。套管1焊接端板12一端在上。
42.如图5，衬套2自管体11的下端压装入管体11的内孔。衬套2包括：橡胶套21、套在橡胶套21外周的衬套外管22、装在橡胶套21的内孔中的衬套内管23。衬套内管23和衬套外管22的刚度大于橡胶套21的刚度，以支撑橡胶套21，具体的，衬套内管23和衬套外管22可以采用金属材质。
43.橡胶套21的下端设有沿径向向外凸起的橡胶凸缘21a，衬套外管22的下端设有向外翻折的翻边22a，橡胶凸缘21a抵在翻边22a的下表面上，翻边22a的上表面抵在管体11的下端面上，换言之，翻边22a抵在橡胶凸缘21a和管体11的下端面之间。如果让橡胶凸缘21a直接抵于管体11的下表面的话，由于管体11的管壁不是很厚，有可能割坏橡胶凸缘21a，但是通过在衬套外管22的下端设置上述翻边22a，让橡胶凸缘21a通过翻边22a间接地抵在管体11的下表面，则可以降低橡胶凸缘21a受损的风险。另外，让翻边22a与管体11的下端面相抵，能够限定套管1和衬套2的相对位置，起到了限位作用。
44.如图5，还可以设置第一支撑板3和紧固件4，第一支撑板3位于衬套2下方。紧固件4穿过第一支撑板3和衬套内管23后与车身8紧固连接，在紧固件4的紧固力作用下，第一支撑板3紧抵衬套内管23的下端，给衬套内管23向上的支撑力，防止了衬套内管23相对橡胶套21下移。
45.如图5，还可以设置缓冲件6，缓冲件6可以采用橡胶垫、弹簧等弹性较好的部件。缓冲件6位于套管1和车身8之间，缓冲件6的下端与套管1的端板12相抵，或者说缓冲件6的下端支撑在套管1的端板12上。如上文所述，由于套管1的端板12的内缘向内朝出管体11的内壁，端板12的外缘向外超出管体11的外壁，所以在端板12上形成了较大的支撑面，因此，缓冲件6可以稳固地支撑在端板12上，而无需再在缓冲件6下方设置其他支撑部件来支撑缓冲件6，因此简化了衬套安装结构。
46.如图5，还可以设置第二支撑板5，第二支撑板5位于缓冲件6和车身8之间，缓冲件6的上端与第二支撑板5相抵，第二支撑板5给缓冲件6的上端提供了支撑力。
47.另外，衬套内管23的上端伸到端板12上方与第二支撑板5相抵，第二支撑板5给衬套内管23向下的支撑力，防止了衬套内管23相对橡胶套21上移。衬套内管23在第一支撑板3和第二支撑板5的双重支撑下，轴向位置得以稳定。
48.第二支撑板5起到了支撑缓冲件6和衬套内管23的双重作用，一件多用，因此能够进一步简化衬套安装结构。
49.另外，本方案还提供一种副车架，该副车架采用上述衬套安装结构。
50.综上，本方案具有以下优势：
51.套管1的成型工艺简单、焊缝短、重量轻、生产成本低、能支撑缓冲件6、尺寸精度
高；包括上述套管1的衬套安装结构除了具有上述优势外，还实现了一件多用，因而零件少、结构简单、易于组装；相应的，采用上述衬套安装结构的副车架也具有同样的优势。
52.以上对本实用新型所提供的套管、衬套安装结构及副车架进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。