专利名称：一种增强型钢索捆扎带的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种捆扎带的制作方法，具体是一种两层塑料面料之间等距沿其长度方向排布纤维束，并用热熔胶复合成一体的增强型钢索捆扎带的制作方法。
背景技术：
目前，由于现代化建设中，根据力学原理，用钢索代替传统的砖砌墙或水泥柱已经相当普及。钢索一般是由很多小钢丝绞在一起形成，或在使用时，需要用若干根钢索同时作用，因此，需要将钢索用捆扎带捆绑在一起。一般的捆扎钢索是采用胶带，即一层塑料面料上等距排布玻维，然后在排布纤维的塑料面料表面涂覆胶，使用时，用胶粘在钢索表面，一层层包裹。该包裹的缺点在于1、胶料的粘附性使得在操作时很容易将胶带粘在钢索的其他地方，或者胶带的胶面自相粘住。2、在包裹钢索时，采用胶带看是在捆扎钢索时起定位作用，其实不然，因为在捆扎钢索时，胶带是一层压一层，呈螺旋式向上圈绕的，该缠绕方式便能使得捆扎的位置不会发生，因此，在捆扎带的表面涂胶不是必须。但是，由于胶带是用于捆扎钢索的，而钢索是在实际应用中的，在应用中难免会有外力的作用，因此，捆绑带的牢固度就显得很重要。但是，目前没有牢度好、且表面不覆胶的捆绑带。且也没有该种捆扎带的制作方法。
发明内容
本发明的主要任务在于提供一种增强型钢索捆扎带的制作方法。为了解决以上技术问题，本发明的一种增强型钢索捆扎带的制作方法，其特征在于
A、将胶料与薄膜复合通过转印机组在薄膜的一面覆胶，覆胶速度lOm/min，转印机组网线辊的目数80-200目，网线辊施在薄膜上的压力3-4kg，用胶料的干重8-15g/m2 ；胶料覆胶后，经过履带直接按lOm/min的速度进入烘机，在60-90°C的温度下烘l-2min，烘出的效果为胶料附着在薄膜上，且保留粘性；
B、覆纱首先对增强型纱线进行纱线筘齿每组纱线的宽度为如m，每组纱线之间的间隙为0. 6-lcm，每组纱线的根数30-70根，筘齿时每英寸为22-52根；将上述增强型纱线的传送速度与覆胶后的薄膜传送速度保持同步，均控制在lOm/min，然后将增强型纱线和覆胶后的薄膜均通过压辊，在3-5kg的压力下压合；
C、对(B)步骤的产品覆胶按照用胶干重为15-50g/m2的量进行均勻涂覆，涂覆后按 10m/m2的速度在烘箱中按6-90°C的温度下烘l-2min，烘出的效果为胶料附着在薄膜上，且保留粘性；
D、在(C)步骤的产品上复合薄膜在复合机组上按7-30m/min的速度按0_7kg的压力在复合机组压辊下压合，然后卷取制得成品；
Ejf(D)步骤中的产品进行分条分条从每组捆绑带增强纤维之间的间隙中间进行切取即可。进一步地，所述步骤(A)中的胶料为水性胶粘剂或热熔胶或聚氨酯胶粘剂。进一步地，所述步骤(A)中的薄膜为聚氨酯薄膜或BOPP膜。进一步地，所述增强型纱线为玻纤纱或涤纶纱或丙纶纱。进一步地，所述(C)步骤中所述的覆胶方法，步骤如下另取与(A)步骤等同的薄膜产品覆胶，覆胶步骤等同于(A)步骤。进一步地，所述(D)步骤中所述的复合方法，步骤如下将上述覆胶后的薄膜产品与已经复合增强纤维的薄膜进行再复合在复合机组上按7-30m/min的速度按Olkg的压力在复合机组压辊下压合，然后卷取制得成品。本发明的优点在于采用该方法制作的捆扎带具有强度高、弹力强且捆扎带本体的复合效果好，不会产生开胶等现象。
具体实施例方式本发明增强型钢索捆扎带的工艺步骤如下
A、将胶料与薄膜复合首先，本发明选择的胶料为水性胶粘剂或热熔胶或聚氨酯胶粘剂中的任意一种；薄膜为聚氨酯薄膜或BOPP膜。上述胶料通过转印机组覆在薄膜的一面，覆胶速度lOm/min，转印机组网线辊的目数80-200目，网线辊施在薄膜上的压力3-4kg，用胶料的干重8-15g/m2 ；胶料覆胶后，经过履带直接按lOm/min的速度进入烘机，在60-90°C的温度下烘l-2min，烘出的效果为胶料附着在薄膜上，且保留粘性；
B、覆纱首先对增强型纱线进行纱线筘齿每组纱线的宽度为如m，每组纱线之间的间隙为0. 6-lcm，每组纱线的根数30-70根，筘齿时每英寸为22-52根；将上述增强型纱线的传送速度与覆胶后的薄膜传送速度保持同步，均控制在lOm/min，然后将增强型纱线和覆胶后的薄膜均通过压辊，在3^kg的压力下压合；本发明中纱线任意增强型纱线，优选为玻纤纱或涤纶纱或丙纶纱。C、对(B)步骤的产品覆胶按照用胶干重为15_50g/m2的量进行均勻涂覆，涂覆后按10m/m2的速度在烘箱中按6-90°C的温度下烘l-2min，烘出的效果为胶料附着在薄膜上， 且保留粘性；本步骤中，所用胶料与(A)步骤中的胶料一样，但是不局限于一一对应，S卩(c) 步骤中的胶料与(A)步骤中的胶料不一定保持一致，可根据需要自由调整。D、在(C)步骤的产品上复合薄膜在复合机组上按7-30m/min的速度按0_7kg的压力在复合机组压辊下压合，然后卷取制得成品。Ejf(D)步骤中的产品进行分条分条从每组捆绑带增强纤维之间的间隙中间进行切取即可。本发明在后续覆胶和复合即步骤C、D，还有另一种实施方式代替
所述(C)步骤中所述的覆胶方法，步骤如下另取与(A)步骤等同的薄膜产品覆胶，覆胶步骤等同于(A)步骤。所述(D)步骤中所述的复合方法，步骤如下将上述覆胶后的薄膜产品与已经复合增强纤维的薄膜进行再复合在复合机组上按7-30m/min的速度按0_7kg的压力在复合机组压辊下压合，然后卷取制得成品。
实施例1
增强纤维为玻璃纤维，经纱密度为22-36根/英寸，号数132-264TEX，捆绑带成品的厚度200-260 μ m。薄膜为BOPP膜，胶料为热熔胶。工艺步骤同上，只在在最后的复合工序中，复合无需压力，传速控制在10-30米/ 分即可。由于其胶料本身的特性，复合压力只要自然卷取的压力即足够。对所得成品在湿度为65士5，温度为23士2°C的条件下进行试验，结果如下抗拉强度彡3000N/英寸；断裂伸长率彡6%。优点与其他纱线比，其用量至少少20根/英寸。实施例2
增强纤维为涤纶长纤维，经纱密度为36-52根/英寸，号数132-264D，捆绑带成品的厚度200-260 μ m。薄膜为聚氨酯薄膜，胶料为水性胶粘剂。工艺步骤同上，只在在最后的复合工序中，复合压力控制在5jkg，传速控制在 7-15米/分，烘干温度40-100 0C。对所得成品在湿度为65士5，温度为23士2°C的条件下进行试验，结果如下抗拉强度彡1800N/英寸；断裂伸长率8-25%。优点与其他纱线比，断裂伸长率适中，且由于涤纶本身的耐磨特性，制作是不易断纱。实施例3
增强纤维为丙纶长纤维，经纱密度为36-52根/英寸，号数500-1000D，捆绑带成品的厚度200-260 μ m。薄膜为聚氨酯薄膜，胶料为聚氨酯胶粘剂。工艺步骤同上，只在在最后的复合工序中，复合压力控制在3_4kg，传速控制在10 米/分，烘干温度60-90°C。对所得成品在湿度为65士5，温度为23士2°C的条件下进行试验，结果如下抗拉强度彡1800N/英寸；断裂伸长率25-50%。优点与其他纱线比，断裂伸长率超高，是本捆绑带较优的选对象。
权利要求
1.一种增强型钢索捆扎带的制作方法，其特征在于A、将胶料与薄膜复合通过转印机组在薄膜的一面覆胶，覆胶速度lOm/min，转印机组网线辊的目数80-200目，网线辊施在薄膜上的压力3-4kg，用胶料的干重8-15g/m2 ；胶料覆胶后，经过履带直接按lOm/min的速度进入烘机，在60-90°C的温度下烘l-2min，烘出的效果为胶料附着在薄膜上，且保留粘性；B、覆纱首先对增强型纱线进行纱线筘齿每组纱线的宽度为如m，每组纱线之间的间隙为0. 6-lcm，每组纱线的根数30-70根，筘齿时每英寸为22-52根；将上述增强型纱线的传送速度与覆胶后的薄膜传送速度保持同步，均控制在lOm/min，然后将增强型纱线和覆胶后的薄膜均通过压辊，在3-5kg的压力下压合；C、对(B)步骤的产品覆胶按照用胶干重为15-50g/m2的量进行均勻涂覆，涂覆后按 10m/m2的速度在烘箱中按6-90°C的温度下烘l-2min，烘出的效果为胶料附着在薄膜上，且保留粘性；D、在(C)步骤的产品上复合薄膜在复合机组上按7-30m/min的速度按0_7kg的压力在复合机组压辊下压合，然后卷取得捆绑带。Ejf(D)步骤中的产品进行分条分条从每组捆绑带增强纤维之间的间隙中间进行切取即可。
2.根据权利要求1所述的一种增强型钢索捆扎带的制作方法，其特征在于所述步骤 (A)中的胶料为水性胶粘剂或热熔胶或聚氨酯胶粘剂。
3.根据权利要求1所述的一种增强型钢索捆扎带的制作方法，其特征在于所述步骤 (A)中的薄膜为聚氨酯薄膜或BOPP膜。
4.根据权利要求1所述的一种增强型钢索捆扎带的制作方法，其特征在于所述增强型纱线为玻纤纱或涤纶纱或丙纶纱。
5.根据权利要求1所述的一种增强型钢索捆扎带的制作方法，其特征在于所述(C) 步骤中所述的覆胶方法，步骤如下另取与(A)步骤等同的薄膜产品覆胶，覆胶步骤等同于 (A)步骤。
6.根据权利要求1所述的一种增强型钢索捆扎带的制作方法，其特征在于所述(D)步骤中所述的复合方法，步骤如下将上述覆胶后的薄膜产品与已经复合增强纤维的薄膜进行再复合在复合机组上按7-30m/min的速度按0_7kg的压力在复合机组压辊下压合，然后卷取制得成品。
全文摘要
本发明公开了一种增强型钢索捆扎带的制作方法，在特定工艺条件下通过下述步骤实现将胶料与薄膜复合、覆纱、对覆纱后的产品进行覆胶、覆胶后产品上复合薄膜、再将复合薄膜后的产品进行分条。本发明的优点在于采用该方法制作的捆扎带具有强度高、弹力强且捆扎带本体的复合效果好，不会产生开胶等现象。
文档编号B65D63/10GK102490443SQ201110367779
公开日2012年6月13日 申请日期2011年11月18日 优先权日2011年11月18日
发明者严程荣, 曹正兵, 胡林 申请人:江苏九鼎新材料股份有限公司