一种用于棒材卸钢系统的输送辊的制作方法

本实用新型属于传动技术领域，具体而言，本实用新型涉及一种用于棒材卸钢系统的输送辊。

背景技术：

在棒材生产过程中，钢出成品轧机后经飞剪剪切分段，再由加速辊道加速拉开与后段倍尺的距离，输送至冷床部位，由输送辊道输送至一定位置，结合上卸钢系统动作完成从输送辊道至冷床的输送。如图1所示，一般棒材上卸钢系统由输送辊1、裙板2、辊道座3、基座、辊子电机、卸钢动作运行机构几个部分组成，如图1所示。其中输送辊1置于辊道座3中，辊道座3与裙板2的组合形成类似于导槽的结构，轧件在其中运行。辊道座3的基面高于冷床平面，并面向冷床成一定角度，这样轧件基本紧贴于辊道座3的边沿(也是输送辊1的一边的边沿)运行。输送辊1嵌于辊道座3中，输送辊1的辊面略高于辊道座3的座面(导槽底部)，之间预留一定的间隙，一般2～4mm。轧件由运转的输送辊1托起前行，在输送辊1无磨损的情况下轧件运行较稳定，但当输送辊1磨损到一定程度，在局部形成沟壑，就需及时更换，否则轧件头部极易插入，造成冷床乱钢。为有效避免这种情况的发生，同时提高设备运行效率，一般通过提高输送辊1的耐磨性来保障轧件的顺利通行和上卸钢系统的稳定。

传统的输送辊1有多种，较为常见的有普通耐磨辊(如图2所示)和在一般普通耐磨辊的基体上融合或者全表面镶嵌耐磨环(如图3所示)；传统的输送辊1均存在耐磨性能差的缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于棒材卸钢系统的输送辊，以至少解决现有技术存在的耐磨性能差的技术问题。

为了解决上述问题，本实用新型提供一种用于棒材卸钢系统的输送辊，其技术方案如下：

一种用于棒材卸钢系统的输送辊，包括输送辊本体，所述输送辊本体的外圆周部为三台阶段结构，中部台阶段的外径大于两端台阶段的外径，所述输送辊本体用于提供支撑；两个止挡环，两个所述止挡环分别安装在所述输送辊本体的两端台阶段两端部位置，在两个所述止挡环、两端台阶段外圆周面和中部台阶段之间形成两道环槽；和两个耐磨合金环，分别安装在两道环槽内。

如上述的用于棒材卸钢系统的输送辊，进一步优选为：所述止挡环为在所述输送辊本体上堆焊形成。

如上述的用于棒材卸钢系统的输送辊，进一步优选为：所述止挡环与所述输送辊本体为焊接融合一体。

如上述的用于棒材卸钢系统的输送辊，进一步优选为：所述输送辊本体的两端台阶段的外径相同。

如上述的用于棒材卸钢系统的输送辊，进一步优选为：所述止挡环的材质与所述输送辊本体的材质相同。

如上述的用于棒材卸钢系统的输送辊，进一步优选为：所述耐磨合金环的材质为硬质合金。

如上述的用于棒材卸钢系统的输送辊，进一步优选为：所述输送辊本体为轴对称设置。

如上述的用于棒材卸钢系统的输送辊，进一步优选为：所述耐磨合金环的宽度尺寸为棒材直径尺寸的2～2.5倍。

如上述的用于棒材卸钢系统的输送辊，进一步优选为：所述耐磨合金环镶嵌在环槽内。

如上述的用于棒材卸钢系统的输送辊，进一步优选为：所述耐磨合金环与所述输送辊本体和所述止挡环融合在一起。

分析可知，与现有技术相比，本实用新型的优点和有益效果在于：

一、本实用新型提供的用于棒材卸钢系统的输送辊具有良好的使用效果，不同于一般输送辊道，在棒材生产线上，本实用新型设计的输送辊形成的输送辊道不易磨损，有利于轧件的在输送辊道上的顺利通行；使用时间长，减少了更换的频次，便于上卸钢系统的维护，节省设备费用。

二、本实用新型设置的所述止挡环，使所述耐磨合金环不会在高速运行状态下脱落。

附图说明

图1为现有技术的棒材上卸钢系统的结构示意图。

图2为现有技术的第一种输送辊的结构示意图。

图3为图2的A向剖视图。

图4为现有技术的第二种输送辊的结构示意图。

图5为图4的A向剖视图。

图6为本实用新型优选实施例的用于棒材卸钢系统的输送辊的结构示意图。

图7为图6的A向剖视图。

图8为图6的B向剖视图。

图9为本实用新型第二优选实施例的用于棒材卸钢系统的输送辊的结构示意图。

图10为本实用新型优选实施例的输送辊本体的外形结构图。

图中：1-输送辊；11-输送辊本体；12-耐磨合金环；13-止挡环；2-裙板；3-辊道座。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细说明。

如图6、图7、图8、图9和图10所示，本实用新型优选实施例的用于棒材卸钢系统的输送辊1主要包括输送辊本体11，输送辊本体11的外圆周部为三台阶段结构，其分为：中部台阶段、左端台阶段和右端台阶段，中部台阶段的外径大于两端台阶段(即左端台阶段和右端台阶段)的外径，两端台阶段的外径相同；输送辊本体11用于提供支撑；两个止挡环13，两个止挡环13分别安装在输送辊本体11的两端台阶段两端部位置，在两个止挡环13、两端台阶段外圆周面和中部台阶段之间形成两道环槽；和两个耐磨合金环12，分别镶嵌在两道环槽内。棒材卸钢系统优选为上卸钢系统。

总而言之，本实用新型提供的用于棒材卸钢系统的输送辊1以输送辊本体11为基体，并在输送辊本体11的辊道部分部位镶嵌两个耐磨合金环12，再通过止挡环13的止挡作用使两个耐磨合金环12固定，通过这样设计，可以使本实用新型达到良好的使用性和经济性效果；并可以提高辊道(即输送辊本体11外圆周面镶嵌耐磨合金环12的部位)的耐磨性能，减少输送辊1的更换频次；同时由于耐磨合金环12为两个，可以使同一辊道两头都可以使用，在不对输送辊1修复的情况下可使用两个频次。

由于耐磨合金环12是通过镶嵌的方式装在输送辊本体11上，这样在高速运行使用的过程中会出现耐磨合金环12脱落的情况，为了防止这种情况出现，如图6所示，本实用新型的止挡环13为在输送辊本体11上堆焊形成。当然作为另外一种方式，如图9所示，本实用新型的止挡环13与输送辊本体11为焊接融合一体。在本实用新型中，止挡环13采用的是与输送辊本体11一样或相近的材质。优选为止挡环13的材质与输送辊本体11的材质相同，比如45#钢。因设计有止挡环13，耐磨合金环12不会在高速运行状态脱落。普通镶嵌耐磨环的输送辊，耐磨环因硬度高，脆性大，虽与辊体有一定的过盈配合，因受长期高速运转和轧件冲击的影响，镶嵌的耐磨环会与辊体产生滑动，进而脱落。相比普通镶嵌耐磨环的输送辊，采用此设计的输送辊避免了这种情况的发生。耐磨合金环12的材质是陶氏合金或其他硬质合金。

如图1和图6所示，因辊座面面向冷床成一定角度即辊道与水平面呈12°夹角，如图1所示，棒材在运行过程中基本在“A区域”(见图1)内运行，根据棒材的运行轨迹，即根据轧件紧贴于辊道座边沿的运行轨迹，本实用新型将耐磨合金环12设计位于辊身两侧，一是此设计完全可以满足辊身与轧件接触部位耐磨性要求，减少不必要的过盈设计，降低设备费用；二是同一辊道两头都可以使用，在不修复的情况下可使用两个频次，提高辊身的使用效率，减少换辊频次，提高设备作业率。为了能够使本实用新型的输送辊可用两个频次，本实用新型的输送辊本体11为轴对称设置，如图6所示的左右对称设置。常规的输送辊由于只使用一次，所以均采用非轴对称设置(目前棒材卸钢系统所用辊道基本上是一次使用，非对称设计的)。如图2、图3和图4、图5所示，其左右为非对称设置，在常规的输送辊中，轴对称对其没有什么作用，但是在本实用新型中，输送辊本体11采用轴对称设置属于本实用新型的核心之一，输送辊本体11采用轴对称设置，第一次使用时，第一耐磨合金环12处于工作状态，这样在第一耐磨合金环12磨损后，直接将输送辊本体11左右端倒换一下，再次使用时则第二耐磨合金环12处于工作状态，这样确保本实用新型的输送辊1可用两个频次。

为了能够适合上卸钢系统的辊道尺寸需求，本实用新型的耐磨合金环12的宽度尺寸为棒材直径尺寸的2～2.5倍；比如单线25规格可选宽度50mm，二切分20规格也可选宽度50mm。选此宽度的优点是在棒材运行过程中尽可能减少对辊子本体的磨损。在本实用新型中，输送辊本体11的中部台阶段的外径为180mm，输送辊本体11的宽度为225mm，耐磨合金环12的厚度为10mm，耐磨合金环12的宽度为52mm，输送辊本体11的两端台阶段的厚度为12.5mm。

为了能够使耐磨合金环12与输送辊本体11更加稳固，本实用新型可以将耐磨合金环12和输送辊本体11融合在一起。

分析可知，与现有技术相比，本实用新型的优点和有益效果在于：

一、本实用新型提供的用于棒材卸钢系统的输送辊1具有良好的使用效果，不同于一般输送辊道，在棒材生产线上，本实用新型设计的输送辊1形成的输送辊道不易磨损，有利于轧件的在输送辊道上的顺利通行；使用时间长，减少了更换的频次，便于上卸钢系统的维护，节省设备费用。

二、本实用新型设置的止挡环13，使耐磨合金环12不会在高速运行状态下脱落。

由技术常识可知，本实用新型可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本实用新型范围内或在等同于本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包含。