一种自动值机称重输送机的制作方法

本发明涉及一种自动值机称重输送机，属于值机设备技术领域。

背景技术：

值机是为旅客办理乘机手续（换登机牌、收运旅客的托运行李、安排旅客的座位）。每个值机输送机设计成三段，包含称重输送机，安检输送机和导入输送机。

行李托运时当乘客行李超出规定的重量，乘客需要对超出的重量支付额外的费用，因此，行李的称重的准确性是非常重要的。

1、传统值机称重是用减速电机带动链轮驱动滚筒进行传动，由于电机运行震动较大，导致称重的准确性下降。

2、传统值机输送机，输送部分连接传感器上部，磅秤主体连接称重传感器下部，当货物处于一角时，由于受力不均，导致称重数据不准确。

3、称重值机作为行李托运的第一步，所以设备坏之后，托运延时，会导致航班延误，所以维修一定要快并且方便。传统输送机是螺丝固定起来，维修保养时需拆卸螺栓，较费时费力。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：提供一种自动值机称重输送机，以解决上述现有技术中存在的问题。

本发明采取的技术方案为：一种自动值机称重输送机，包括输送机和称重装置，输送机包括电动滚筒、机架、无动力滚筒一和皮带，电动滚筒和无动力滚筒一分别安装在机架两端，皮带套接在电动滚筒和无动力滚筒一上，机架下端固定连接在对称的四个磅秤支架上，四个磅秤支架置于四个磅秤支腿上，四个磅秤支腿固定连接在称重装置顶端四角处，称重装置四角底部安装有四个脚轮。

优选的，上述机架固定连接有滑床，滑床紧密接触皮带上侧段底面。

优选的，上述皮带从进料口到出料口一侧保持倾斜结构。

优选的，上述一种自动值机称重输送机，还包括无动力滚筒二，无动力滚筒二安装在机架上，位于皮带下侧段底部并将皮带顶靠压紧。

优选的，上述脚轮可转动连接在脚轮架上，脚轮架固定连接在角钢连接件上，角钢连接件固定连接在称重装置上。

优选的，上述称重装置包括支撑板架和压力传感器，支撑板架四角安装有四个压力传感器，四个压力传感器固定连接在四个磅秤支腿。

优选的，上述机架出料一侧设置光电传感器，光电传感器位于皮带上方。

优选的，上述机架上安装有l型弹簧支架，l型弹簧支架上设置有导向柱，导向柱上活动套接有导向滑动件和压缩弹簧，压缩弹簧两端分别抵靠在导向滑动件和l型弹簧支架上，导向滑动件固定连接在侧边盖板上，侧边盖板固定连接在盖板支架上，侧边盖板上端设置折弯部，折弯部活动嵌入到机架侧板内。

优选的，上述导向柱和导向滑动件均分别均匀布置三对，每对导向柱和导向滑动件分别位于机架前后侧。

优选的，上述磅秤支腿为t型结构，采用u型卡限位，u型卡固定连接在磅秤支架底部，四个u型卡中两两背对安装。

本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明的的效果如下：

（1）本发明采用电动滚筒驱动，电动滚筒运行时无论噪声还是运行时震动都少很多，而且电机加驱动滚筒加传动组件的成本远高于电动滚筒成本，结构大大简化，制作更方便，检修更容易；

（2）称重装置的四个压力传感器上部安装一磅秤支腿，输送部分的机架直接落在磅秤支腿上，让压力传感器的受力均匀，从而称重的数据更加准确；

（3）侧板盖板下部安装在有弹簧的导向销上，上部折弯部活动卡在机身侧板内，拆装时只要按下侧板就可以直接拿出，维修保养方便，省时省力。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的俯视结构示意图；

图3是本发明的左视结构示意图；

图4是称重装置侧视结构示意图；

图5是称重装置俯视示意图。

具体实施方式

下面结合附图及具体的实施例对本发明进行进一步介绍。

实施例1：如图1-5所示，一种自动值机称重输送机，包括输送机和称重装置，输送机包括电动滚筒1、机架2、无动力滚筒一3和皮带4，电动滚筒1和无动力滚筒一3分别安装在机架2两端，皮带4套接在电动滚筒1和无动力滚筒一3上，机架2下端固定连接在对称的四个磅秤支架5上，四个磅秤支架5置于四个磅秤支腿6上，四个磅秤支腿6固定连接在称重装置7顶端四角处，称重装置7四角底部安装有四个脚轮8，四个脚轮8置于导轨槽22内，导轨槽22固定连接在地面上，设备安装完成后，采用螺钉将四个脚轮8固定连接在导轨槽2上避免称重装置移动。

优选的，上述机架2固定连接有滑床14，滑床14紧密接触皮带4上侧段底面，设置滑床，便于将重量承载在滑床上，将压力传递到机架上，避免皮带损坏。

优选的，上述皮带4从进料口到出料口一侧保持倾斜结构。

优选的，上述一种自动值机称重输送机，还包括无动力滚筒二15，无动力滚筒二15安装在机架2上，位于皮带3下侧段底部并将皮带3顶靠压紧，能够调节皮带的松紧。

优选的，上述脚轮8可转动连接在脚轮架16上，脚轮架16固定连接在角钢连接件17上，角钢连接件17采用螺钉固定连接在称重装置7上且角钢连接件17连接处设置竖直条形通孔，结构简单支撑稳定，连接方便可靠，便于降低称重装置重心，提高称重稳定性。

优选的，上述称重装置7包括支撑板架18和压力传感器19，支撑板架18四角安装有四个压力传感器19，四个压力传感器19固定连接在四个磅秤支腿6，四个压力传感器测量的数据平均后为称重装置的重量，减去运输设备部分重量，即为货物的重量，四点测量，测量更精确，避免运输部分歪斜导致的重量测量精度差。

优选的，上述机架2出料一侧设置光电传感器20，光电传感器20位于皮带3上方。

优选的，上述机架2上安装有l型弹簧支架9，l型弹簧支架9上设置有导向柱10，导向柱10上活动套接有导向滑动件11和压缩弹簧，压缩弹簧两端分别抵靠在导向滑动件11和l型弹簧支架9上，导向滑动件11固定连接在侧边盖板12上，侧边盖板12固定连接在盖板支架13上，侧边盖板12上端设置折弯部，折弯部活动嵌入到机架侧板内，将侧边盖板向下移动，并向上推出，即可实现侧边盖板的快速拆卸，压缩弹簧起到紧固侧边盖板的作用。

优选的，上述导向柱10和导向滑动件11均分别均匀布置三对，每对导向柱10和导向滑动件11分别位于机架2前后侧，采用多对连接，侧边盖板连接可靠性更高。

优选的，上述磅秤支腿6为t型结构，采用u型卡21限位，u型卡21固定连接在磅秤支架5底部，四个u型卡21中两两背对安装，避免磅秤支腿6运输方向移动，装卸方便。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内，因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

技术特征：

1.一种自动值机称重输送机，其特征在于：包括输送机和称重装置，输送机包括电动滚筒（1）、机架（2）、无动力滚筒一（3）和皮带（4），电动滚筒（1）和无动力滚筒一（3）分别安装在机架（2）两端，皮带（4）套接在电动滚筒（1）和无动力滚筒一（3）上，机架（2）下端固定连接在磅秤支架（5）上，磅秤支架（5）置于四个磅秤支腿（6）上，四个磅秤支腿（6）固定连接在称重装置（7）顶端四角处，称重装置（7）四角底部安装有四个脚轮（8）。

2.根据权利要求1所述的一种自动值机称重输送机，其特征在于：机架（2）固定连接有滑床（14），滑床（14）紧密接触皮带（4）上侧段底面。

3.根据权利要求2所述的一种自动值机称重输送机，其特征在于：皮带（4）从进料口到出料口一侧保持倾斜结构。

4.根据权利要求1所述的一种自动值机称重输送机，其特征在于：还包括无动力滚筒二（15），无动力滚筒二（15）安装在机架（2）上，位于皮带（3）下侧段底部并将皮带（3）顶靠压紧。

5.根据权利要求1所述的一种自动值机称重输送机，其特征在于：脚轮（8）可转动连接在脚轮架（16）上，脚轮架（16）固定连接在角钢连接件（17）上，角钢连接件（17）固定连接在称重装置（7）上。

6.根据权利要求1所述的一种自动值机称重输送机，其特征在于：称重装置（7）包括支撑板架（18）和压力传感器（19），支撑板架（18）四角安装有四个压力传感器（19），四个压力传感器（19）固定连接在四个磅秤支腿（6）。

7.根据权利要求1所述的一种自动值机称重输送机，其特征在于：机架（2）出料一侧设置光电传感器（20），光电传感器（20）位于皮带（3）上方。

8.根据权利要求1所述的一种自动值机称重输送机，其特征在于：机架（2）上安装有l型弹簧支架（9），l型弹簧支架（9）上设置有导向柱（10），导向柱（10）上活动套接有导向滑动件（11）和压缩弹簧，压缩弹簧两端分别抵靠在导向滑动件（11）和l型弹簧支架（9）上，导向滑动件（11）固定连接在侧边盖板（12）上，侧边盖板（12）固定连接在盖板支架（13）上，侧边盖板（12）上端设置折弯部，折弯部活动嵌入到机架侧板内。

9.根据权利要求8所述的一种自动值机称重输送机，其特征在于：导向柱（10）和导向滑动件（11）均分别均匀布置三对，每对导向柱（10）和导向滑动件（11）分别位于机架（2）前后侧。

10.根据权利要求1所述的一种自动值机称重输送机，其特征在于：磅秤支腿（6）为t型结构，采用u型卡（21）限位，u型卡（21）固定连接在磅秤支架（5）底部，四个u型卡（21）中两两背对安装。

技术总结
本发明公开了一种自动值机称重输送机，包括输送机和称重装置，输送机包括电动滚筒、机架、无动力滚筒一和皮带，电动滚筒和无动力滚筒一分别安装在机架两端，皮带套接在电动滚筒和无动力滚筒一上，机架下端固定连接在对称的四个磅秤支架上，四个磅秤支架置于四个磅秤支腿上，四个磅秤支腿固定连接在称重装置顶端四角处，称重装置四角底部安装有四个脚轮。本发明采用电动滚筒驱动，电动滚筒运行时无论噪声还是运行时震动都少很多，而且电机加驱动滚筒加传动组件的成本远高于电动滚筒成本，结构大大简化，制作更方便，检修更容易。

技术研发人员：陈云鹏;方基苏;遆相龙
受保护的技术使用者：安徽九鲤智能设备有限公司
技术研发日：2019.10.11
技术公布日：2019.12.13