本发明涉及锂离子电池生产领域，尤其涉及一种方形电池下线装置。
背景技术：
随着节能减排和绿色出行的普遍宣传，以及国家和地方政府的大力支持，电动汽车迎来了前所未有的开阔市场，电动汽车所需要的动力驱动电源系统(锂动力电池包)更是展现了一个爆发式的增长。动力电池包内部又是由多个单体电芯组装而成，最终单体电芯起着至关重要的作用。由于单体方形电芯容量大，单个重量3.5kg以上，在生产制程中分选装框后重量高达60kg以上，人工下线和工段间转运都存在一定的困难。同时，电池包的pack工艺分6个阶段，分别为分选、焊接、堆叠、组装、测试、包装，pack厂在此生产过程中需要转运，分选阶段下线，焊接上线，堆叠下线转运至组装，组装再到测试工段，在这些过程中都需要对电池包进行下线，然而，又由于电池包的重量较大，人工搬运耗时耗力。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种方形电池下线装置，便于方形电池下线，省时省力，提高转运效率。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种方形电池下线装置，包括用于方形电池输送的传送台和转运小车，其特征在于：所述传送台的端部相对布置有一组滑动板，每个滑动板的接合处开设有半圆孔，传送台的下方设置有下料台，下料台的顶面上设置有滑动导轨，下料台的顶面上滑动设置有向上开口的料框，下料台上设置有推动料框滑动的推动件，料框位于传送台的下方，料框内间隔设置有多个隔板，相邻隔板之间形成用于放置方形电池的容腔，每个容腔的底部开设有与半圆孔相对的顶升孔，下料台的底部滑动设置有一顶升缸以及驱动顶升缸移动的移动缸，顶升缸的输出端设置有穿过顶升孔的顶升杆，所述转运小车包括车体，车体的下方设置有滚轮，在车体和滚轮之间设置有升降缸，车体上放置有料框放置架，料框放置架竖向设置有多个用于放置料框的料框板，每个料框板上设置有用于和滑动导轨接合的料框导轨。
作为改进，所述顶升杆的端部设置有磁性件，通过设置磁性件，在下料过程中，便于顶升杆的顶部吸住方形电池。
再改进，所述传送台具有一定斜度，传送台上的滑动板处于相对较低的位置，便于方形电池滑入滑动板之上。
再改进，所述传送台为输送带结构或者为间隔布置的滚柱结构。
再改进，所述传送台上位于滑动板的外端设置有一挡板，通过设置挡板，防止方形电池在进入滑动板时发生掉落。
再改进，所述推动件为一驱动电机，驱动电机的输出端设置有驱动齿轮，所述料框的外侧壁上设置有与驱动齿轮啮合的齿条，驱动电机带动驱动齿轮转动，驱动齿轮通过齿条带动料框移动，通过控制驱动电机的正反转，即可实现料框在下料台上的来回移动。
再改进，所述推动件为一推动缸，推动缸的输出端设置有一电磁铁，所述料框上位于与电磁铁相对应处设置有一磁性体，当需要对料框进行移动时，推动缸的活塞杆伸至料框的磁性体处，电磁铁得电，电磁铁和料框发生接合，通过控制推动缸的活塞杆伸缩，即可实现对料框的来回移动进行调节控制。
与现有技术相比，本发明的优点在于：将料框推入下料台的顶面之上，方形电池经传送台落入传送台的滑动板区域，顶升缸动作，顶升杆穿过其中一个料框容腔的顶升孔直至滑动板的半圆孔处，此时，一组滑动板相对打开，方形电池完全落至顶升杆之上，顶升缸活塞杆缩回，方形电池落入其中一个料框容腔内，之后，料框向滑动板方向移动一个容腔宽度的距离，同时，移动缸推动顶升缸移动一个容腔宽度的距离，使得顶升缸的顶升杆与相邻容腔顶升孔相对应，进入下一个方形电池下料至料框的过程，这样，直至整个料框装满方形电池后，升降缸动作，使得料框放置架的其中一个料框板上的料框导轨和滑动导轨接合，推动件推动料框进入料框放置架内，之后，升降缸推动料框放置架的下一个料框板和下料台的滑动导轨接合，再在下料台上放置空的料框，直至将其重新装满，之后，再次将其放入料框放置架内，这样，当整个料框放置架装满料框后，升降缸复位，转运小车即可将方形电池进行转运至下一个工序，由于本发明方形电池的下线采用下线装置完成，具有便于方形电池下线的效果，同时省时省力，提高了转运效率。
附图说明
图1是本发明实施例中方形电池下线装置的结构示意图；
图2是图1中转运小车和料框放置架的结构示意图；
图3是图1中下料台的结构示意图；
图4是图1中传送台的结构示意图；
图5是图1中料框的结构示意图；
图6是图5中料框在另一个方向上的结构示意图；
图7是图5中料框的底面仰视图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1至7所示，本实施中的方形电池下线装置，包括传送台1、转运小车4、一组滑动板2、下料台7、顶升缸8、推动件、多个料框6、料框放置架5。
其中，传送台1用于输送方形电池3，传送台1的端部相对布置有一组滑动板2，每个滑动板2的接合处开设有半圆孔21，传送台1的下方设置有下料台7，下料台7的顶面上设置有滑动导轨71，下料台7的顶面上滑动设置有向上开口的料框6，下料台7上设置有推动料框6滑动的推动件，料框6位于传送台1的下方，料框6内间隔设置有多个隔板62，相邻隔板62之间形成用于放置方形电池的容腔61，每个容腔61的底部开设有与半圆孔21相对的顶升孔611，下料台7的底部滑动设置有一顶升缸8以及驱动顶升缸8移动的移动缸，顶升缸8的输出端设置有穿过顶升孔611的顶升杆81，进一步地，顶升杆81的端部设置有磁性件，通过设置磁性件，在下料过程中，便于顶升杆81的顶部吸住方形电池3，转运小车4包括车体41，车体41的下方设置有滚轮42，在车体41和滚轮42之间设置有升降缸，车体41上放置有料框放置架5，料框放置架5竖向设置有多个用于放置料框6的料框板51，每个料框板51上设置有用于和滑动导轨71接合的料框导轨511。
另外，传送台1为输送带结构或者为间隔布置的滚柱结构，传送台1具有一定斜度，传送台1上的滑动板2处于相对较低的位置，便于方形电池3滑入滑动板2之上，同时，传送台1上位于滑动板2的外端设置有一挡板，通过设置挡板，防止方形电池3在进入滑动板2时发生掉落。
此外，本发明实施例中的推动件可以为一驱动电机，驱动电机的输出端设置有驱动齿轮，料框6的外侧壁上设置有与驱动齿轮啮合的齿条，驱动电机带动驱动齿轮转动，驱动齿轮通过齿条带动料框6移动，通过控制驱动电机的正反转，即可实现料框在下料台上的来回移动。或者，推动件为一推动缸，推动缸的输出端设置有一电磁铁，所述料框6上位于与电磁铁相对应处设置有一磁性体，当需要对料框6进行移动时，推动缸的活塞杆伸至料框6的磁性体处，电磁铁得电，电磁铁和料框6发生接合，通过控制推动缸的活塞杆伸缩，即可实现对料框6的来回移动进行调节控制。
本发明实施例中方形电池下线装置的工作原理为：
将料框6推入下料台7的顶面之上，方形电池3经传送台落入传送台1的滑动板2区域，顶升缸8动作，顶升杆81穿过其中一个料框6容腔61的顶升孔611直至滑动板2的半圆孔21处，此时，一组滑动板2相对打开，方形电池3完全落至顶升杆81之上，顶升缸8活塞杆缩回，方形电池3落入其中一个料框6容腔61内，之后，料框6向滑动板2方向移动一个容腔61宽度的距离，同时，移动缸推动顶升缸8移动一个容腔宽61度的距离，使得顶升缸8的顶升杆81与相邻容腔顶升孔相对应，进入下一个方形电池3下料至料框6的过程，这样，直至整个料框6装满方形电池后，升降缸动作，使得料框放置架5的其中一个料框板51上的料框导轨511和滑动导轨71接合，推动件推动料框6进入料框放置架5内，之后，升降缸推动料框放置架5的下一个料框板和下料台7的滑动导轨71接合，再在下料台7上放置空的料框6，直至将其重新装满，之后，再次将其放入料框放置架5内，这样，当整个料框放置架5装满料框6后，升降缸复位，转运小车4即可将方形电池3进行转运至下一个工序，由于本发明方形电池3的下线采用下线装置完成，具有便于方形电池3下线的效果，同时省时省力，提高了转运效率。