本实用新型涉及轴承自动连线加工技术领域，特别是关于一种轴承自动连线运料换向装置。
背景技术：
目前，伴随着国际轴承行业技术的进步，轴承自动连线生产已得到广泛应用，取代单机作业已是大势所趋。在自动连线加工过程中，应用最为广泛的装置就是活动链条，在活动链条的换向处由电机进行传动，此过程需要换向导板配合链条进行换向输送，导板结构的合理性直接导致链条换向运转是否顺畅。现有换向导板材料为a3铸铁，且直线部位及圆形换向部位均设计有垂直导板，在链条运转换向过程中，链条与垂直导板始终存在摩擦，长期运转铸铁材料的导板圆形部位由于受到链条重力的影响，容易向下凹陷破损，出现圆形部位垂直导板与链条卡滞现象，电机负荷瞬间增加，停止运转，电机线圈容易烧毁，严重影响生产效率。
技术实现要素：
为克服现有技术的缺点，本实用新型的目的是提供一种结构合理，材料耐磨的轴承自动连线运料换向装置，实现活动链条与导板的顺畅配合，避免出现卡滞现象。
本实用新型的技术解决方案是：一种轴承自动连线运料换向装置，包括：换向导板、传动齿轮、传动轴、活动链板，其特征在于：所述的换向导板由一对相应的换向导板构成，换向导板上设有上输送导轨、下输送导轨、安装孔和传动轴安装孔；所述的活动链板上设有支撑块，所述的支撑块上装有输送棒，所述的传动轴两端分别装有换向导板和传动齿轮，所述的输送棒与传动齿轮相啮合。
所述的换向导板、上输送导轨、下输送导轨、传动齿轮和活动链板采用不锈钢加工而成。
本实用新型同现有技术相比具有以下优点：换向导板的材料由铸铁改为白钢，提升其耐磨性，圆形部位不再设计垂直导轨，依靠传动齿轮及输送棒的啮合，在惯性下实现活动链板的自动换向传送，避免磨损后的导轨与活动链板配合不顺畅，出现卡滞现象，提升生产效率。
附图说明
附图1为本实用新型实施例的示意图。
附图2为本实用新型换向导板结构示意图
附图3为本实用新型活动链板结构示意图
附图4为原有输送导轨前的换向导板结构示意图
图中：1、换向导板，2、上输送导轨，3、传动齿轮，4、安装孔，5、传动轴，6、活动链板，7、下输送导轨，8传动轴安装孔，9，输送棒，10支撑块，11、换向导轨。
具体实施方式
下面结合附图说明实施例:
本实用新型一种轴承自动连线运料换向装置，包括：换向导板1、传动齿轮3、传动轴5、活动链板6，所述的换向导板1由一对相应的换向导板1构成，换向导板1上设有上输送导轨2、下输送导轨7、安装孔4和传动轴安装孔8；所述的活动链板6上设有支撑块10，所述的支撑块10上装有输送棒9，所述的传动轴5两端分别装有换向导板1和传动齿轮3，所述的输送棒9与传动齿轮3相啮合。
所述的换向导板1、上输送导轨2、下输送导轨7、传动齿轮3和活动链板6采用不锈钢加工而成。
将原有易磨损换向导板1的换向导轨11取消，换上传动齿轮3，这样整套装置在运行过程中，电机带动传动齿轮3旋转，与活动链板6的输送棒9进行啮合，带动活动链板6旋转输送，利用传动齿轮3旋转的惯性带动圆形部位的活动链板6移动输送，避免圆形部位的活动链板6上的输送棒9与导轨之间存在摩擦使导轨破损，进而出现卡滞现象使电机骤停，烧毁电机。提升轴承生产效率，降低电机的维修成本。
1.一种轴承自动连线运料换向装置，包括：换向导板(1)、传动齿轮(3)、传动轴(5)、活动链板(6)，其特征在于：所述的换向导板(1)由一对相应的换向导板(1)构成，换向导板(1)上设有上输送导轨(2)、下输送导轨(7)、安装孔(4)和传动轴安装孔(8)；所述的活动链板(6)上设有支撑块(10)，所述的支撑块(10)上装有输送棒(9)，所述的传动轴(5)两端分别装有换向导板(1)和传动齿轮(3)，所述的输送棒(9)与传动齿轮(3)相啮合。
2.根据权利要求1所述的一种轴承自动连线运料换向装置，其特征在于：所述的换向导板(1)、上输送导轨(2)、下输送导轨(7)、传动齿轮(3)和活动链板(6)采用不锈钢加工而成。