一种隔板自动升降装置的制作方法

1.本实用新型涉及升降装置的技术领域，尤其是一种隔板自动升降装置。


背景技术：

2.在铸轧法生产工艺中，缠绕机主要是将料筐中的铜管缠绕分成所需的成品料盘，根据客户需求进行组摞。因分成铜管的盘重不一、铜管壁厚薄、状态软等特点，铜管和铜管接触过程中容易造成磕碰和扁管，影响铜管的质量，造成产品报废。现在的生产工艺中都是将每盘铜管间手动放置一种隔板进行隔开，保护铜管在组摞过程中相互碰撞。隔板需要手动进行放置，一个班次需要反复放置150多次，并且在手动放隔板的同时，因隔板厚度只有3毫米，每次只允许拿起一张，频繁重复该动作，造成员工劳动强度大，隔板放置过程中不能一次到位，给人们的生产加工带来了很大的不便。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是：为了解决上述背景技术中存在的问题，提供一种隔板自动升降装置，实现隔板的自动升降，降低人工劳动强度，配合机器人进行隔板抓取，提高整体生产加工效率，便于广泛推广和使用。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种隔板自动升降装置，具有平行设置的l形支架，所述的l形支架一端通过连杆固定连接，所述的l形支架之间垂直设置升降气缸，所述的l形支架的内侧沿高度方向固定导轨，所述的导轨上滑动设置升降板，所述的升降板一侧下端垂直设置隔板托板，所述的隔板托板上叠放隔板；所述的升降板另一侧上端垂直固定移动滑板，所述的移动滑板下端铰接升降气缸的伸缩端。
5.进一步地限定，上述技术方案中，所述的升降板一侧相对导轨位置处固定设置滑块，所述的升降板通过滑块滑动设置在导轨上；这样的设计可以使得升降板可以在导轨上实现上下位置的自由调节。
6.进一步地限定，上述技术方案中，所述的升降板与隔板托板为一体结构；可以提高整体隔板托板的强度，保障隔板在隔板托板上稳定支撑。
7.进一步地限定，上述技术方案中，所述的l形支架之间水平设置气缸固定板，所述的升降气缸固定插设在气缸固定板上；这样的设计是为了保障升降气缸的固定安装。
8.进一步地限定，上述技术方案中，所述的l形支架下端均设置固定脚杯；这样的设计可以便于操作人员在实际操作过程中对l形支架进行水平度调节。
9.进一步地限定，上述技术方案中，所述的l形支架外壁下部一侧还设置定位挡料组件；所述的定位挡料组件包括支撑杆和定位挡杆；所述的支撑杆垂直固定设置在l形支架上，所述的支撑杆端部垂直固定定位挡杆；这样的设计是为了保障其隔板在上下运动过程中不会出现移位现象，提高整体传动过程中的稳定性。
10.进一步地限定，上述技术方案中，所述的l形支架外壁上部一侧还垂直设置安装支架；这样的设计可以便于隔板高位检测开关的自由装卸。
11.进一步地限定，上述技术方案中，所述的安装支架端部固定隔板高位检测开关。
12.进一步地限定，上述技术方案中，所述的升降气缸上还固定设置磁性开关；这样的设计可以对升降气缸的伸缩位置进行控制。
13.本实用新型的有益效果是：本实用新型提出的一种隔板自动升降装置，实现隔板的自动升降，降低人工劳动强度，配合机器人进行隔板抓取，提高整体生产加工效率，便于广泛推广和使用。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1是本实用新型的结构示意图。
16.附图中的标号为：1、l形支架，2、连杆，3、升降气缸，4、导轨，5、升降板，6、隔板托板，7、隔板，8、移动滑板，9、滑块，10、气缸固定板，11、固定脚杯，12、支撑杆，13、定位挡杆，14、安装支架，15、隔板高位检测开关，16、磁性开关。
具体实施方式
17.为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
18.在本申请中，升降气缸3和磁性开关16是根据具体型号直接从市场上购买后匹配安装使用。
19.见图1所示的是一种隔板自动升降装置，具有平行设置的l形支架1，l形支架1一端通过连杆2固定连接，l形支架1之间垂直设置升降气缸3，l形支架1的内侧沿高度方向固定导轨4，导轨4上滑动设置升降板5，升降板5一侧下端垂直设置隔板托板6，隔板托板6上叠放隔板7；升降板5另一侧上端垂直固定移动滑板8，移动滑板8下端铰接升降气缸3的伸缩端。
20.其中，升降板5一侧相对导轨4位置处固定设置滑块9，升降板5通过滑块9滑动设置在导轨4上。升降板5与隔板托板6为一体结构。l形支架1之间水平设置气缸固定板10，升降气缸3固定插设在气缸固定板10上。l形支架1下端均设置固定脚杯11。l形支架1外壁下部一侧还设置定位挡料组件；定位挡料组件包括支撑杆12和定位挡杆13；支撑杆12垂直固定设置在l形支架1上，支撑杆12端部垂直固定定位挡杆13。l形支架1外壁上部一侧还垂直设置安装支架14。安装支架14端部固定隔板高位检测开关15。升降气缸3上还固定设置磁性开关16。
21.该隔板自动升降装置的操作原理如下：
22.首先，操作人员可以将隔板7都叠放在隔板托板6上，然后通过外部控制器控制升降气缸3进行伸缩，实现隔板7自动上升来满足外部机器人的抓取；具体操作为，升降气缸3顶出，使得升降板5上升，从而带动隔板托板6上升，实现隔板7的整体上升，当上升到一定高度的时候，机器人进行自动抓取后使用，抓取后，隔板托板6又自动上升一个隔板位，便于再
次抓取；操作简单便利，节约人力和物力，提高整体生产加工效率。
23.以上所述的，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。


技术特征：
1.一种隔板自动升降装置，其特征在于：具有平行设置的l形支架，所述的l形支架一端通过连杆固定连接，所述的l形支架之间垂直设置升降气缸，所述的l形支架的内侧沿高度方向固定导轨，所述的导轨上滑动设置升降板，所述的升降板一侧下端垂直设置隔板托板，所述的隔板托板上叠放隔板；所述的升降板另一侧上端垂直固定移动滑板，所述的移动滑板下端铰接升降气缸的伸缩端。2.根据权利要求1所述的一种隔板自动升降装置，其特征在于：所述的升降板一侧相对导轨位置处固定设置滑块，所述的升降板通过滑块滑动设置在导轨上。3.根据权利要求1所述的一种隔板自动升降装置，其特征在于：所述的升降板与隔板托板为一体结构。4.根据权利要求1所述的一种隔板自动升降装置，其特征在于：所述的l形支架之间水平设置气缸固定板，所述的升降气缸固定插设在气缸固定板上。5.根据权利要求1所述的一种隔板自动升降装置，其特征在于：所述的l形支架下端均设置固定脚杯。6.根据权利要求1所述的一种隔板自动升降装置，其特征在于：所述的l形支架外壁下部一侧还设置定位挡料组件；所述的定位挡料组件包括支撑杆和定位挡杆；所述的支撑杆垂直固定设置在l形支架上，所述的支撑杆端部垂直固定定位挡杆。7.根据权利要求1所述的一种隔板自动升降装置，其特征在于：所述的l形支架外壁上部一侧还垂直设置安装支架。8.根据权利要求7所述的一种隔板自动升降装置，其特征在于：所述的安装支架端部固定隔板高位检测开关。9.根据权利要求1所述的一种隔板自动升降装置，其特征在于：所述的升降气缸上还固定设置磁性开关。

技术总结
本实用新型涉及升降装置的技术领域，尤其是一种隔板自动升降装置，其具有平行设置的L形支架，所述的L形支架一端通过连杆固定连接，所述的L形支架之间垂直设置升降气缸，所述的L形支架的内侧沿高度方向固定导轨，所述的导轨上滑动设置升降板，所述的升降板一侧下端垂直设置隔板托板，所述的隔板托板上叠放隔板；所述的升降板另一侧上端垂直固定移动滑板，所述的移动滑板下端铰接升降气缸的伸缩端。该隔板自动升降装置，实现隔板的自动升降，降低人工劳动强度，配合机器人进行隔板抓取，提高整体生产加工效率，便于广泛推广和使用。便于广泛推广和使用。便于广泛推广和使用。


技术研发人员：吴晓 陈文朝 刘志辉 张抗抗 杜志勋
受保护的技术使用者：广东龙丰精密铜管有限公司
技术研发日：2021.05.07
技术公布日：2022/7/8