传送装置、生产线以及生产线的加工方法与流程

1.本发明涉及生产技术领域，尤其是涉及一种传送装置、生产线以及生产线的加工方法。


背景技术：

2.目前生产电池普遍采用传送带运输，而双通铝壳电池的卷芯在放至外壳中后，无法固定在外壳中，且需要对外壳的两端进行分别与盖体进行密封配合，在加工过程中，需要分别将外壳的两端与两个盖体进行焊接，因此，需要翻转外壳，而如何实现外壳的自动化翻转成了亟待解决的问题。


技术实现要素：

3.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种传送装置，可以实现对待翻转件的翻转，便于对罐状产品两端的加工。
4.本发明还提出了一种生产线，生产线包括上述的传送装置。
5.本发明还提出了一种生产线的加工方法，生产线的加工方法为上述生产线的加工方法。
6.根据本发明第一方面实施例的传送装置，所述传送装置具有翻转区，所述传送装置包括：第一传送带、第二传送带。所述第二传送带和所述第一传送带相对设置，所述第一传送带包括位于所述翻转区的第一翻转段，所述第二传送带包括位于所述翻转区的第二翻转段，所述第一翻转段和所述第二翻转段构造成双螺旋结构，至少一个待翻转件适于安装在所述第一传送带和所述第二传送带之间。
7.根据本发明实施例的传送装置，第一传送带和第二传送带可以共同夹持待翻转件，通过将第一翻转段和第二翻转段设置成双螺旋结构，以便于待翻转件在翻转区进行翻转，以便于实现加工装置对对待翻转不同位置的加工，无需传送装置停机翻转待翻转件或设置额外的结构来翻转电池，仅通过设置第一翻转段和第二翻转段即可实现待翻转件的自动翻转，结构简单，占用空间小，且减少待翻转件的加工工序，提高加工待翻转件的自动化程度和生产效率。
8.在一些实施例中，所述第一传送带具有至少一个第一凹槽，所述第二传送带具有至少一个第二凹槽，所述待翻转件的彼此相对的两侧适于分别配合在所述第一凹槽和所述第二凹槽内。
9.在一些实施例中，所述第一凹槽与所述第二凹槽中的至少一个的底壁为弧形。
10.在一些实施例中，所述第一凹槽与所述第二凹槽均为对应设置的多个，多个所述第一凹槽沿所述第一传送带的长度方向间隔设置，多个所述第二凹槽沿所述第二传送带的长度方向间隔设置。
11.在一些实施例中，相邻两个所述第一凹槽的相互朝向的侧壁的自由端之间具有第一连接段，相邻两个所述第二凹槽的相互朝向的侧壁的自由端之间具有第二连接段，所述
第一连接段与所述第二连接段相对设置；所述第一连接段上设有第一磁吸件，所述第二连接段上设有第二磁吸件，所述第一磁吸件与所述第二磁吸件磁吸配合。
12.在一些实施例中，所述传送装置具有至少一个传送区，所述第一传送带包括位于所述传送区的第一传送段，至少一个所述传送段沿所述第一传送带的长度方向上连接在所述第一翻转段的至少一个一端，所述第二传送带包括位于所述传送区的第二传送段，至少一个所述第二传送段沿所述第二传送带的长度方向上连接在所述第二翻转段的至少一个一端，所述第一传送段和所述第二传送段沿水平方向延伸。
13.根据本发明第二方面实施例的生产线包括上述实施例中任一项所述的传送装置。
14.在一些实施例中，生产线还包括：第一限位柱、第二限位柱，所述第一限位柱为间隔设置的多个，多个所述第一限位柱共同限制所述第一传送带的延伸方向；所述第二限位柱为间隔设置的多个，多个所述第二限位柱共同限制所述第二传送带的延伸方向。
15.在一些实施例中，生产线包括至少一个搬运装置，所述搬运装置适于将盖体搬运所述待翻转件处。
16.在一些实施例中，生产线还包括至少一个焊接装置，所述焊接装置设在所述传送区，所述焊接装置用于焊接所述盖体和所述待翻转件。
17.根据本发明第三方面实施例的所述的生产线的加工方法，所述待翻转件为电池，所述电池的外壳的两端均敞开，所述外壳的的一端的外周面上形成有朝向所述外壳的中心轴线的方向凹入的辊槽，所述加工方法包括以下步骤：
18.将所述电池的卷芯从所述外壳的另一端放入所述外壳内，所述卷芯与所述辊槽相止抵；
19.将所述外壳输送至所述传送装置的传送区，所述第一传送带与所述第二传送带共同夹持所述外壳的外周面上；
20.通过搬运装置将所述电池的其中一个盖体搬运至外壳处，并通过焊接装置将所述卷芯的其中一端与所述其中一个所述盖体焊接连接；
21.所述外壳输送至翻转区以使所述外壳翻转180
°
；
22.通过所述搬运装置将所述电池的所述另一个所述盖体搬运至外壳处，并通过所述焊接装置将所述卷芯的另一端与所述另一个所述盖体焊接连接。
23.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
24.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
25.图1是根据本发明实施例的生产线的示意图。
26.图2是根据本发明实施例的电池的外壳的示意图。
27.图3是根据本发明实施例的电池的示意图。
28.图4根据本发明实施例的传送装置的示意图。
29.图5是图4中p区域的放大图。
30.附图标记：
31.生产线100；
32.传送装置10；第一传送带11；第一翻转段111；第一凹槽112；第一连接段113；第一磁吸件114；第一传送段115；第二传送带12；第二翻转段121；第二凹槽122；第二连接段123；第二磁吸件124；第二传送段125；传送区a；翻转区b；
33.第一限位柱20；第二限位柱30；搬运装置40；焊接装置50；
34.电池200；外壳201；第一辊槽2011；第二辊槽2012；第三辊槽2013；卷芯202；盖体203；正极连接件2031；负极连接件2032；
35.第一输送带70；第二输送带80。
具体实施方式
36.下面详细描述本发明的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面参考图1-图5描述根据本发明实施例的传送装置10，传送装置10可以应用在生产线100上，传送装置10具有翻转区b，传送装置10包括第一传送带11和第二传送带12。下面以待翻转件为电池200的外壳201为例进行说明，电池200可以为双通电池，也即，电池200的外壳201的两端均敞开。
37.具体而言，如图1和图4所示，第二传送带12和第一传送带11相对设置，第一传送带11包括位于翻转区b的第一翻转段111，第二传送带12包括位于翻转区b的第二翻转段121，第一翻转段111和第二翻转段121构造成双螺旋结构，至少一个待翻转件适于安装在第一传送带11和第二传送带12之间。其中，“双螺旋结构”指的是第一翻转段111和第二翻转段121沿相同的螺旋轴线螺旋以构造成类似于“麻花状”的结构。待翻转件可以在翻转区b翻转的角度为，β满足：0
°
＜β≤360
°
，例如，β＝180
°
，如此，在电池200经过翻转区b的不同位置时，电池200的彼此相对的两端均可以朝向同一方向，例如，朝向焊接等加工设备以便于加工。
38.第一传送带11和第二传送带12可以相对设置，第一传送带11和第二传送带12形成双螺旋结构，两个传送带独立运转，在翻转区b第一传送带11和第二传送带12配合形成对待翻转件的夹持，待翻转件随着传送带的运转实现翻转，翻转的角度可以为180度。由于第一传送带11和第二传送带12是运动的，第一传送带11和第二传送带12在翻转区b的任意位置均可以形成双螺旋结构。
39.根据本发明实施例的传送装置10，第一传送带11和第二传送带12可以共同夹持待翻转件，通过将第一翻转段111和第二翻转段121设置成双螺旋结构，以便于待翻转件在翻转区b进行翻转，以便于实现加工装置对待翻转不同位置的加工，无需传送装置10停机翻转待翻转件或设置额外的结构来翻转电池60，仅通过设置第一翻转段111和第二翻转段121即可实现待翻转件的自动翻转，结构简单，占用空间小，且减少待翻转件的加工工序，提高加工待翻转件的自动化程度和生产效率。
40.在一些实施例中，如图4和图5所示，第一传送带11具有至少一个第一凹槽112，第二传送带12具有至少一个第二凹槽122，待翻转件的彼此相对的两侧适于分别配合在第一凹槽112和第二凹槽122内。第一凹槽112和第二凹槽122相对设置。由此，分别在第一传送带11上设置第一凹槽112和在第二传送带12上设置第二凹槽122，以使第一传送带11和第二传送带12能够形成对待翻转件的夹持，形成对待翻转件的限位，增加传送带夹持待翻转件的稳定性和可靠性。
41.在一些实施例中，如图5所示，第一凹槽112与第二凹槽122中的至少一个的底壁为弧形。例如，待翻转件的外壳201为筒状，第一凹槽112和第二凹槽122的底壁均为弧形，第一凹槽112和第二凹槽122均为弧形的凹槽，第一凹槽112和第二凹槽122能够与待翻转件的外表面配合，实现对待翻转件的夹持，并带动待翻转件沿着传送带的延伸方向运动。由此，第一凹槽112和第二凹槽122的至少一个底壁为弧形，便于传送带与待翻转件的夹持，增加第一传送带11和第二传送带12与待翻转件接触的面积，避免传送带运转过程中待翻转件滑落。
42.在一些实施例中，如图5所示，第一凹槽112与第二凹槽122均为对应设置的多个，多个第一凹槽112沿第一传送带11的长度方向间隔设置，多个第二凹槽122沿第二传送带12的长度方向间隔设置。第一传送带11上设有多个第一凹槽112，第二传送带12上设有多个第二凹槽122，每个第一凹槽112和第二凹槽122在传送带的宽度方向上相对设置，便于从待翻转件的两侧形成对待翻转件的夹持。多个第一凹槽112和第二凹槽122的设置，以使第一传送带11和第二传送带12可以同时夹持多个待翻转件，提高加工效率。
43.在一些实施例中，如图4和图5所示，相邻两个第一凹槽112的相互朝向的侧壁的自由端之间具有第一连接段113，相邻两个第二凹槽122的相互朝向的侧壁的自由端之间具有第二连接段123，第一连接段113与第二连接段123相对设置；第一连接段113上设有第一磁吸件114，第二连接段123上设有第二磁吸件124，第一磁吸件114与第二磁吸件124磁吸配合。
44.即多个第一凹槽112间隔设置，相邻两个第一凹槽112之间设有第一连接段113，多个第二凹槽122间隔设置，相邻两个第二凹槽122之间设有第二连接段123，第一连接段113和第二连接段123相对设置。两个传送带在运动的过程中，需要外力实现第一凹槽112和第二凹槽122对待翻转件的挤压，可以在第一连接段113和第二连接段123处设置磁吸件，第一连接段113上的第一磁吸件114可以为正极，第二连接段123上的第二磁吸件124可以为负极，磁吸件可以为带有不同极性的磁铁。第一传送带11与第二传送带12运动到翻转区b时，在不同极性的磁吸件作用下，第一传送带11和第二传送带12之间形成夹持待翻转件的外力，以使第一传送带11和第二传送带12与待翻转件配合的更紧密。
45.由此，通过在第一连接段113和第二连接段123上分别设置第一磁吸件114和第二磁吸件124，以使第一传送带11和第二传送带12之间具有吸引力，便于第一连接段113和第二连接段123相互靠近，增加对待翻转件的夹持力，提供夹持力的方式简单，可以降低制造传送装置10的成本。
46.在一些实施例中，如图4所示，传送装置10具有至少一个传送区a，第一传送带11包括位于传送区a的第一传送段115，至少一个传送段沿第一传送带11的长度方向上连接在第一翻转段111的至少一个一端；第二传送带12包括位于传送区a的第二传送段125，至少一个第二传送段125沿第二传送带12的长度方向上连接在第二翻转段121的至少一个一端，第一传送段115和第二传送段125沿水平方向延伸。
47.可以理解的是，第一传送带11包括第一传送段115和第一翻转段111，第一传送段115与第一翻转段111连接，第二传送带12包括第二传送段125和第二翻转段121，第二传送段125与第二翻转段121连接，待翻转件在传送区a由第一传送段115和第二传送段125夹持，并运动到翻转区b，在第一翻转段111和第二翻转段121的共同作用下实现待翻转件的翻转。
此外，根据实际生产环境的需求，第一传送段115和第二传送段125在水平方向上相对设置平行移动，在待翻转件的一端加工完成后，第一翻转段111和第二翻转段121带动待翻转件转动，以便于对待翻转件的另一端加工。第一传送段115和第二传送段125可以设置为两个，两个第一传送段115分别连接在第一翻转段111的两端，两个第二传送段125分别连接在第二翻转段121的两端，待翻转件在第一次经过第一传送段115时实现一端的加工，在经过第一翻转段111时完成另一端的加工，在第二次经过第一传送段115时完成翻转以及两端的加工。
48.由此，设置水平延伸的传送区a，便于通过第一传送段115和第二传送段125对待翻转件的夹持，以使待翻转件实现与第一传送带11和第二传送带12的配合，避免在翻转区b待翻转件从传送带上脱落，影响加工的速度和产品的良率。
49.根据本发明第二方面实施例的生产线100包括上述实施例中任一项的传送装置10。
50.结合图1和图4，传送装置10为生产线100的一部分，用于对待翻转件的运送和翻转，第一传送带11和第二传送带12从相互远离的位置运动到相互靠近的位置，并形成对待翻转件的夹持，且通过在第一连接段113和第二连接段123上设置磁性不同的磁吸件，以通过不同极性磁吸件的磁吸作用，提高第一传送带11与第二传送带12对待翻转件的夹持力，以使待翻转件在传送过程中稳定性较好。待翻转件在传送区a与传送带配合并形成对一端的加工，在翻转区b的翻转后实现对待翻转件的另一端加工。
51.由此，在生产线100中设置传送装置10，便于待翻转件的输送和对待翻转件两端的加工，避免待翻转件的一端加工完后手动翻转在加工，提高加工待翻转件的生产线100的自动化程度，提高加工效率。
52.在一些实施例中，如图4所示，生产线100还包括：第一限位柱20、第二限位柱30，第一限位柱20为间隔设置的多个，多个第一限位柱20共同限制第一传送带11的延伸方向；第二限位柱30为间隔设置的多个，多个第二限位柱30共同限制第二传送带12的延伸方向。
53.第一限位柱20在第一传送带11远离第二传送带12的一侧设置，第二限位柱30在第二传送带12远离第一传送带11的一侧设置，在多个第一限位柱20和多个第二限位柱30的作用下，可以根据生产线100布置的环境，根据场地的需求设置多个第一限位柱20和多个第二限位柱30的延伸方向。第一传送带11和第二传送带12可以根据第一限位柱20和第二限位柱30限定的方向延伸，在第一限位柱20和第二限位柱30的作用下，第一传送带11和第二传送带12从相互远离的位置逐渐靠近在相互远离，在线相互靠近的位置实现对待翻转件的夹持，在相互靠近的上游形成传送区a对待翻转件的夹持，这个区域夹持的夹持的稳定性更高，待翻转件与传送带的配合可靠性更好。在相互靠近的下游同样可以形成传送区a，便于将翻转加工后的待翻转件传送出翻转区b。
54.由此，多个第一限位柱20和第二限位柱30的设置，便于形成合适的延伸路径，以使第一传送带11和第二传送带12可以按照预设的路径设置，在实现待翻转件翻转的同时，便于生产线100上其他装置的安装，且可以尽可能的利用空间，提高空间的利用性，以使该生产线100适用更多的场合。
55.在一些实施例中，生产线100包括至少一个搬运装置40(图未示出)，搬运装置40适于将盖体203搬运至传送区a与待翻转件配合。搬运装置40可以设于翻转区b的一侧，搬运装
置40可以用于搬运用于密封待翻转件端部的盖体203，搬运装置40可以将盖体203搬运至传送区a，以使待翻转件的其中一个端部与盖体203配合，在待翻转件翻转完成后搬运装置40可以将另一个盖体203搬运至翻转区b，以使待翻转件的另一端与盖体203配合。搬运装置40可以是移动的机械手臂。
56.由此，通过设置搬运装置40以使盖体203与待翻转件实现自动化的装配，降低劳动力的使用，减少生产线100的使用成本，有助于待翻转件加工过程中的自动化生产。
57.在一些实施例中，如图1所示，生产线100还包括至少一个焊接装置50，焊接装置50设在传送区a，焊接装置50用于焊接盖体203和待翻转件。焊接装置50设于翻转区b的一侧，焊接装置50的焊接头可以转动。例如，在传送区a需要对待翻转件的一端进行密封焊接，在搬运装置40将盖体203移动至指定位置，焊接装置50将盖体203与待翻转件焊接实现这一端密封。在上述一端加工完成后，待翻转件在第一传送带11和第二传送带12的作用下继续运动，经过翻转区b的翻转后，搬运装置40将另一个盖体203搬运至待翻转件未加工的一端，焊接装置50移动到相应位置实现盖体203与待翻转件的焊接连接。焊接装置50可以为激光焊接装置50。由此，设置焊接装置50便于盖体203与待翻转件的连接，实现盖体203与待翻转件的焊接自动化。
58.根据本发明第三方面实施例的生产线的加工方法，待翻转件可以为电池200，电池200的外壳201的两端均敞开，即外壳201为双通的结构，外壳201的的一端的外周面上形成有朝向外壳201的中心轴线的方向凹入的辊槽。
59.具体地，如图1-图5所示，传送装置10传送的待翻转件可以是电池200的外壳201，生产线100可用于组装电池200，在电池200进入生产线100之前，外壳201可以通过滚压工艺沿着外壳201的轴向形成辊槽，辊槽包括间隔设置的第一辊槽2011、第二辊槽2012和第三辊槽2013，第一辊槽2011和第三辊槽2013分别设于外壳201的两端，第二辊槽2012设于外壳201的中部。第二辊槽2012与第一辊槽2011和第三辊槽2013中的任一个可以一起形成，通过在外壳201的中部设置第二辊槽2012，以使卷芯202在与外壳201装配时，形成对卷芯202的限位，避免卷芯202在外壳201内部摇晃影响电池200的稳定性。例如，辊槽可以为内凹半圆，辊槽的直径可以为0.1mm～19mm。
60.加工方法包括以下步骤：将电池200的卷芯202从外壳201的另一端放入外壳201内，卷芯202与辊槽相止抵；将外壳201输送至传送装置10的传送区a，第一传送带11与第二传送带12共同夹持在外壳201的外周面上；通过搬运装置40将电池200的其中一个盖体203搬运至外壳201处，并通过焊接装置50将卷芯202的其中一端与其中一个盖体203焊接连接；外壳201输送至翻转区b以使外壳201翻转180
°
；通过搬运装置40将电池200的另一个盖体203搬运至外壳201处，并通过焊接装置50将卷芯202的另一端与另一个盖体203焊接连接。
61.电池200的外壳201在第一输送带70上运动至传送区a，在传送区a位于第一输送带70上的外壳201被第一传送段115和第二传送段125夹持，并随着第一传送段115和第二传送段125一起继续运动，在传送区a内待翻转件运动到第一焊接位时，搬运装置40将盖体203运送至外壳201的一端端部，盖体203朝向卷芯202的一侧设有正极连接件2031，正极连接件2031的一端与盖体203固定连接，另一端止抵卷芯202，焊接装置50的焊接头实现正极连接件2031与卷芯202的固定连接，搬运装置40将盖体203与外壳201的端部压紧，焊接装置50在外壳201与盖体203的连接处进行再一次焊接，完成这一端的加工和密封。外壳201经过翻转
区b后未加工的另一端靠近焊接装置50，搬运装置40将盖体203搬运至未加工的另一端出并使负极连接件2032止抵卷芯202，焊接装置50移动至该区域焊接负极连接件2032和卷芯202，在焊接后搬运装置40将盖体203与外壳201适配，焊接装置50在盖体203与外壳201的连接处继续焊接，实现这一端外壳201与盖体203的密封。经过翻转区b后，电池200外壳201的两端均与盖体203实现焊接，经第一传送带11和第二传送带12传送至第二输送带80上完成电池200的加工。电池200的外壳201可以使用铝材加工，便于在外壳201的表面形成辊槽，铝具有良好的耐腐蚀性和抗疲劳性、质量轻，提高电池200的结构强度，实现电池200的轻量化。正极连接件2031的材质可以为铝，负极连接件2032的材质可以为铜，且正极连接件2031和负极连接件2032的过流能力均符合设计最大的充放电电流。
62.其中，第一输送带70和第二输送带80设于第一传送带11和第二传送带12的下方，便于第一传送带11和第二传送带12对位于第一输送带70上的外壳201的夹持，在加工结束后，便于将电池200置于第二输送带80上，从而实现电池200整个加工过程中的全自动化。
63.由此，通过该加工方法加工出来的电池200，可以实现电池200加工过程中的全自动化，提高电池200的生产率，且能保证电池200的卷芯202在加工过程中始终处于辊槽下限定的位置内，以使卷芯202与外壳201的配合、外壳201与盖体203的配合都能够达到设计的标准，保证卷芯202的安全性，避免卷芯202偏斜导致正负极与外壳201接触出现短路的情况，降低电池200爆燃的可能性。
64.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
65.在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。
66.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
67.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。