一种翻车机翻卸作业流程控制方法与流程

1.本技术翻车机控制技术领域，特别是涉及一种翻车机翻卸作业流程控制方法。


背景技术：

2.翻车机指一种可将有轨车辆翻转或倾斜使之卸料的大型机械设备装卸机械，适用于运输量大的港口和冶金、煤炭、热电等企业，而现阶段的翻车机在卸车操作过程中存在的很多问题，其主要表现在：各个系统联锁设计存在缺陷，各台设备之间联锁单一，三个操作台相距较远，存在各子系统协调难度大等诸多弊端，人为配合不到位，极易造成多辆火车车皮撞击损坏和掉道事故发生。虽然翻车机出口有专人检查，但此时必须手动将重车重新牵回至翻车机转子内，严重影响作业效率。
3.而现阶段，大部分双车翻车机现场实际操作在每个卸车循环中，空调排空车行程耗时较长，存在其他机构等待空调就位情况，浪费较多翻卸时间。其卸车效率较低。


技术实现要素：

4.本技术的目的是：为解决在每个卸车循环中，空调排空车行程耗时较长，存在其他机构等待空调就位情况，浪费翻卸时间的问题，本技术提供了一种翻车机翻卸作业流程控制方法。
5.本技术的一些实施例中，通过重调空钩限位、重调空车连挂检测光电传感器、重调绝对值编码器及迁车台上计轴限位，联合判断卸车首循环成立条件，在每个首循环或等效首循环重调牵车条件下，区分于常规循环流程，重调直接牵重车至本体内定位，不进行排空而后定位动作。
6.本技术的一些实施例中，在非首循环卸车时先进行重调推双空车至迁车台，空调进行排空车作业，随后重调推双重车于翻车机本体内定位进行翻卸，使整个循环各机构衔接更加紧密。
7.本技术的一些实施例中，通过重车线夹轮器与本体转子之间及迁车台入口处的计轴传感器，结合重调机上的绝对值编码器反馈的行走距离进行末循环判断，在末循环运行情况下，重调机直接推空车至迁车台就位进行排空车作业，进一步缩短卸车循环时间。
8.本技术的一些实施例中提供了一种翻车机翻卸作业流程控制方法，包括：
9.步骤一：获取待处理重车数据，并根据待处理重车数据判断翻车机是否为首次循环；
10.步骤二：根据判断结果，选择首次循环模式或非首次循环模式，并根据预设指令执行首次循环模式或非首次循环模式；
11.步骤三：当结束单次循环后，获取待处理重车数据，判断是否为末循环，若为末循环则结束循环。
12.本技术的一些实施例中，所述首循环包括：
13.重调接重车直接进入翻车机本体预设位置；
14.翻车机本体卸车，重调返回接车位。
15.本技术的一些实施例中，所述非首次循环包括：
16.重调接重车减速进入翻车机本体与空车撞钩；
17.重调推空车至牵车台；
18.重调推重车返回翻车机本体；
19.翻车机本体卸车，重调返回接车位；
20.完成卸车后。判断是否为末循环，若不是末循环，则继续执行非首次循环过程。
21.本技术的一些实施例中，所述步骤三还包括：
22.当判断结果为末循环时，重调推空车至牵车台排空。
23.本技术的一些实施例中，所述根据预设指令执行非首次循环模时，包括：
24.s1：发送重调复位指令，所述重调复位指令包括：复位重调接车指令，复位重调提重钩销指令，复位重调提空钩销指令，复位重调抬臂指令，复位重调落臂指令；
25.s2：根据第一预设延迟时间置位重调接车指令，重调接车撞钩；
26.s3：当重钩闭合时，复位重调接车指令，停止接车；
27.s4：根据第二预设延迟时间置位重调牵车指令，牵车机牵引整列重车；
28.s5：当整列重车到达预设位置时复位重调牵车指令，整列重车停车；
29.s6：当摘钩完成后，根据第二预设延迟时间置位重调牵车指令，开始牵车；
30.s7：当双车到达预设位置时，复位重调牵车指令，停止牵车，并根据第三预设延迟时间置位重调提空钩销指令；
31.s8：根据第二预设延迟时间，置位重调接车指令，接车回退；
32.s9：牵双车到达预设位置停车后，根据第三预设延迟时间，置位重调提重钩销指令；
33.s10：获取双车的位置信息，当翻车机内有车时，根据第二延迟时间置位重调牵车指令；
34.s11：当牵车前行至抬臂位，接车回退至抬臂位时，根据第二预设延迟时间置位抬臂指令；
35.s12：根据第二预设延迟时间置位接车指令，控制接车高速退回至落臂位；
36.s13：复位重调牵车指令，停止牵车，根据第三预设延迟时间置位落臂指令，开始落臂根据第二延迟时间置位落臂提勾销指令；
37.当达到预设接车撞钩条件时，返回s1，开始循环卸车。
38.本技术的一些实施例中，所述根据预设指令执行首次循环模式时，还包括：
39.s6－2：根据第一预设延迟时间置位重调牵车指令；
40.s7－2：根据第二预设延迟时间置位重调提空钩销指令；
41.当执行完s6且第一节牵双车到达预设位置停车时，执行s6－2；
42.当执行完s6－2且重车首节本体定位后提销时，执行s7－2；
43.当执行完s7－2后执行s10。
44.本技术的一些实施例中，所述判断结果为末循环时，包括：
45.s3－2：根据第二预设延迟时间置位重调牵车指令；
46.当执行完s3且重车为最后一节时，执行s3－2，当双车到达预设位置，牵车台有车，
且最后一节直接推双空车时，执行s7。
47.本技术的一些实施例中，所述判断结果为末循环时，还包括
48.s3－3：根据第二预设延迟时间，置位重调接车指令；
49.当执行完s8，且重车为最后一节时，执行s3－3后执行s11。
50.本技术的一些实施例中，还包括：
51.当翻车机翻转到预设角度时，获取实时压力值，若所述实时压力值小于预设翻车最低压力值，则翻车机进行回翻。
52.本技术实施例一种翻车的控制方法与现有技术相比，其有益效果在于：
53.(1)在每个首循环或等效首循环重调牵车条件下，区分于常规循环流程，重调直接牵重车至本体内定位，不进行排空而后定位动作，首循坏可节省6－8秒。
54.(2)在非首循环卸车时先进行重调推双空车至迁车台，空调进行排空车作业，随后重调推双重车于翻车机本体内定位进行翻卸，使整个循环各机构衔接更加紧密，每个循坏可节省空调等待时间6－8秒。
55.(3)在末循环运行情况下，重调机直接推空车至迁车台就位进行排空车作业，末循环可节省4－6秒。
56.(4)通过优化后的流程控制逻辑，翻车机卸车作业效率可达到19－20循环每小时，极大提高翻卸效率。
附图说明
57.图1是本技术实施例优选实施例中一种翻车机翻卸作业流程控制方法的流程示意图；
58.图2是本技术实施例优选实施例中一种翻车机翻卸作业流程控制方法的逻辑示意图。
具体实施方式
59.下面结合附图和实施例，对本技术的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本技术，但不用来限制本技术的范围。
60.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
61.术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
62.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本
申请中的具体含义。
63.如图1和图2所示，本技术实施例优选实施例的一种翻车机翻卸作业流程控制方法，包括：
64.步骤一：获取待处理重车数据，并根据待处理重车数据判断翻车机是否为首次循环；
65.步骤二：根据判断结果，选择首次循环模式或非首次循环模式，并根据预设指令执行首次循环模式或非首次循环模式；
66.步骤三：当结束单次循环后，获取待处理重车数据，判断是否为末循环，若为末循环则结束循环。
67.具体而言，具体而言，非首次循环包括：
68.重调接重车减速进入翻车机本体与空车撞钩；
69.重调推空车至牵车台；
70.重调推重车返回翻车机本体；
71.翻车机本体卸车，重调返回接车位；
72.完成卸车后。判断是否为末循环，若不是末循环，则继续执行非首次循环过程。
73.具体而言，执行预设指令执行非首次循环模时，包括：
74.s1：发送重调复位指令，所述重调复位指令包括：复位重调接车指令，复位重调提重钩销指令，复位重调提空钩销指令，复位重调抬臂指令，复位重调落臂指令；
75.s2：根据第一预设延迟时间置位重调接车指令，重调接车撞钩；
76.s3：当重钩闭合时，复位重调接车指令，停止接车；
77.s4：根据第二预设延迟时间置位重调牵车指令，牵车机牵引整列重车；
78.s5：当整列重车到达预设位置时复位重调牵车指令，整列重车停车；
79.s6：当摘钩完成后，根据第二预设延迟时间置位重调牵车指令，开始牵车；
80.s7：当双车到达预设位置时，复位重调牵车指令，停止牵车，并根据第三预设延迟时间置位重调提空钩销指令；
81.s8：根据第二预设延迟时间，置位重调接车指令，接车回退；
82.s9：牵双车到达预设位置停车后，根据第三预设延迟时间，置位重调提重钩销指令；
83.s10：获取双车的位置信息，当翻车机内有车时，根据第二延迟时间置位重调牵车指令；
84.s11：当牵车前行至抬臂位，接车回退至抬臂位时，根据第二预设延迟时间置位抬臂指令；
85.s12：根据第二预设延迟时间置位接车指令，控制接车高速退回至落臂位；
86.s13：复位重调牵车指令，停止牵车，根据第三预设延迟时间置位落臂指令，开始落臂根据第二延迟时间置位落臂提勾销指令；
87.当达到预设接车撞钩条件时，返回s1，开始循环卸车。
88.可以理解的是，上述实施例中在非首循环卸车时先进行重调推双空车至迁车台，空调进行排空车作业，随后重调推双重车于翻车机本体内定位进行翻卸，使整个循环各机构衔接更加紧密，每个循坏可节省空调等待时间6－8秒。
89.本技术实施例优选实施例中，首循环包括：
90.重调接重车直接进入翻车机本体预设位置；
91.翻车机本体卸车，重调返回接车位。
92.具体而言，根据预设指令执行首次循环模式时，包括：
93.s1：发送重调复位指令，所述重调复位指令包括：复位重调接车指令，复位重调提重钩销指令，复位重调提空钩销指令，复位重调抬臂指令，复位重调落臂指令；
94.s2：根据第一预设延迟时间置位重调接车指令，重调接车撞钩；
95.s3：当重钩闭合时，复位重调接车指令，停止接车；
96.s4：根据第二预设延迟时间置位重调牵车指令，牵车机牵引整列重车；
97.s5：当整列重车到达预设位置时复位重调牵车指令，整列重车停车；
98.s6：当摘钩完成后，根据第二预设延迟时间置位重调牵车指令，开始牵车；
99.s6－2：根据第一预设延迟时间置位重调牵车指令；
100.s7－2：根据第二预设延迟时间置位重调提空钩销指令；
101.当执行完s6且第一节牵双车到达预设位置停车时，执行s6－2；
102.当执行完s6－2且重车首节本体定位后提销时，执行s7－2；
103.当执行完s7－2后执行s10。
104.可以理解的是，上述实施例中，在每个首循环或等效首循环重调牵车条件下，区分于常规循环流程，重调直接牵重车至本体内定位，不进行排空而后定位动作，首循坏可节省6－8秒。
105.本技术实施例优选实施例中，当判断结果为末循环时，重调推空车至牵车台排空。
106.具体而言，判断结果为末循环时，包括：
107.s1：发送重调复位指令，所述重调复位指令包括：复位重调接车指令，复位重调提重钩销指令，复位重调提空钩销指令，复位重调抬臂指令，复位重调落臂指令；
108.s2：根据第一预设延迟时间置位重调接车指令，重调接车撞钩；
109.s3：当重钩闭合时，复位重调接车指令，停止接车；
110.s3－2：根据第二预设延迟时间置位重调牵车指令；
111.当执行完s3且重车为最后一节时，执行s3－2，当双车到达预设位置，牵车台有车，且最后一节直接推双空车时，执行s7。
112.具体而言，判断结果为末循环时，还包括：
113.s1：发送重调复位指令，所述重调复位指令包括：复位重调接车指令，复位重调提重钩销指令，复位重调提空钩销指令，复位重调抬臂指令，复位重调落臂指令；
114.s2：根据第一预设延迟时间置位重调接车指令，重调接车撞钩；
115.s3：当重钩闭合时，复位重调接车指令，停止接车；
116.s4：根据第二预设延迟时间置位重调牵车指令，牵车机牵引整列重车；
117.s5：当整列重车到达预设位置时复位重调牵车指令，整列重车停车；
118.s6：当摘钩完成后，根据第二预设延迟时间置位重调牵车指令，开始牵车；
119.s7：当双车到达预设位置时，复位重调牵车指令，停止牵车，并根据第三预设延迟时间置位重调提空钩销指令；
120.s8：根据第二预设延迟时间，置位重调接车指令，接车回退；
121.s3－3：根据第二预设延迟时间，置位重调接车指令；
122.s11：当牵车前行至抬臂位，接车回退至抬臂位时，根据第二预设延迟时间置位抬臂指令；
123.当执行完s8，且重车为最后一节时，执行s3－3后执行s11。
124.可以理解的是，上述实施例中，在末循环运行情况下，重调机直接推空车至迁车台就位进行排空车作业，末循环可节省4－6秒。
125.本技术实施例优选实施例中，还包括：
126.当翻车机翻转到预设角度时，获取实时压力值，若所述实时压力值小于预设翻车最低压力值，则翻车机进行回翻。
127.具体而言，当翻车机翻转到约45－70
°
进行压力检测，若压力不足最低要求则翻车停止，进行回翻，并重新进行压靠动作。保证其翻车工序的安全性。
128.综上，本发明实施例提供一种翻车机翻卸作业流程控制方法，通过优化后的流程控制逻辑，可以使翻车机卸车作业效率可达到19－20循环每小时，极大提高翻卸效率。
129.根据本技术的第一构思，通过重调空钩限位、重调空车连挂检测光电传感器、重调绝对值编码器及迁车台上计轴限位，联合判断卸车首循环成立条件，在每个首循环或等效首循环重调牵车条件下，区分于常规循环流程，重调直接牵重车至本体内定位，不进行排空而后定位动作。
130.根据本技术的第二构思，在非首循环卸车时先进行重调推双空车至迁车台，空调进行排空车作业，随后重调推双重车于翻车机本体内定位进行翻卸，使整个循环各机构衔接更加紧密。
131.根据本技术的第三构思，通过重车线夹轮器与本体转子之间及迁车台入口处的计轴传感器，结合重调机上的绝对值编码器反馈的行走距离进行末循环判断，在末循环运行情况下，重调机直接推空车至迁车台就位进行排空车作业，进一步缩短卸车循环时间。
132.最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明的权利要求保护范围之内。