一种活塞挤压容器的制作方法

1.本技术涉及挤压容器的领域，尤其是涉及一种活塞挤压容器。


背景技术：

2.日常生活中，人们每天经常用到的很多日用品都是膏状物，这些产品大多采用软管作为包装。
3.这种包装在使用的过程中，挤压的过程中，软管的外侧壁会产生较严重不规则的形变，或者塑料制成的软管的外侧壁存在一定的硬度，在使用的过程中，会存在回气，从而导致软管内的物质容易滋生细菌，因此存在较多的使用不便利。


技术实现要素：

4.为了提供一种不容易严重变形且干净卫生的膏状物容器，本技术提供一种活塞挤压容器。
5.本技术提供的一种活塞挤压容器，采用如下的技术方案：一种活塞挤压容器，包括壳体和气压活塞；所述壳体内设置有活塞腔，所述壳体上设置有连通所述活塞腔的物料输出口和进气口，所述进气口处设置有单向进气结构；所述气压活塞贴合所述活塞腔的内壁滑移设置，且所述壳体上沿所述气压活塞的行径方向包括弹性形变部，且所述气压活塞位于所述物料输出口和所述进气口之间，将所述活塞腔分隔成于所述物料输出口连通的物料腔和与所述进气口连通的气压腔。
6.通过采用上述技术方案，挤压气压腔，由于进气口是单向进气结构，因此在气压腔被挤压后，压力变大，从而推动气压活塞远离进气口，实现物料的挤出，当松开壳体时，由于壳体上沿气压活塞的行径方向设有弹性形变部，因此在弹性形变的能力下，壳体会复原，此时外界气体从单向进气结构处进入气压腔；再次使用重复上述操作；采用挤压回气的结构结合气压活塞的推动，实现物料的轻松挤出，单手就可以操作，不需要费力完成，且气压活塞能够相对较为干净的刮取活塞腔内的物料，方便使用；且相较于普通软管，一方面由于壳体容易复原，因此不会产生外形的严重变形，方便放置，且不影响美观；另一方面，采用单向回气推挤的结构，使得物料腔内不容易回气，使得活塞腔内的物质更加安全卫生，不容易滋生细菌。
7.作为优选，所述壳体由弹性形变材料制成。
8.通过采用上述技术方案，壳体的多个部位都可以进行挤压，无论是气压腔还是物料腔，都可以进行挤压，且挤压后都可以恢复原状；当挤压气压腔时，利用气压腔内主动改变的气压变化实现气压活塞的运动；当挤压物料腔时，由于物料腔内的物料减少，且由于原本物料腔内没有空气，因此气压活塞首先会产生一点回程，气压腔内产生气压的变化，然后由于活塞腔内的物料减少，以及物料跟气压活塞之间有一定的附着力和气压活塞存在的惯性，使得气压活塞会跟随物料一起运动一段距离，此时，气压腔内的气压继续被动产生变化，同时单向进气结构打开进气，平衡气压腔内的气压；采用弹性形变材料制成的壳体，可
以实现更多的操作部位的选择。
9.作为优选，所述壳体包括硬质部和弹性形变部，所述进气口位于所述硬质部或所述弹性形变部。
10.通过采用上述技术方案，采用硬质部和弹性形变部的设计，在操作的过程中，可以按压硬质部，更加方便操作；比如设置在气压腔一侧硬质部结合壳体的弹性形变部，硬质部可以起到指示按压部位的作用；又比如硬质部位于物料腔的一侧，更加有利于气压活塞的运动，使得壳体的侧壁在产生形变时，不容易使得气压活塞和活塞腔内壁之间产生缝隙。
11.作为优选，所述气压活塞由弹性形变材料制成。
12.通过采用上述技术方案，当挤压弹性形变部时，挤压的部位是气压活塞的位置或者靠近气压活塞的部位时，此时壳体产生形变，由于气压活塞也具有弹性形变能力，且会跟随活塞腔的形变而变化，因此，不容易使得气压活塞与变形的活塞腔之间产生间隙，使用起来更加方便，且更加干净卫生。
13.作为优选，所述物料输出口处设置有单向阀结构。
14.通过采用上述技术方案，物料输出口处的单向阀结构一方面能够实现对物料输出口的遮挡，起到盖体的作用，使得倒置壳体时，物料不容易自然流出；且在挤压物料的过程中，利用单向阀结构使得物料输出口不容易回气，拓宽了可以盛装物料类型的使用范围，更加有利于保证物料的干净卫生。
15.作为优选，所述单向进气结构设为单向弹性阀、第一单向球阀、第二单向球阀、单向软胶阀中的任意一种；且当所述物料输出口处设置有单向阀结构时，所述单向阀结构设为单向弹性阀、第二单向球阀、单向软胶阀中的任意一种，所述单向进气结构和所述单向阀结构相同或不同。
16.通过采用上述技术方案，单向进气结构和单向阀结构均设置有多种，且单向进气结构和单向阀结构的结构可自由组合选择，实现了结构的多样化。
17.作为优选，所述单向弹性阀包括弹性阀体和设在所述弹性阀体内的弹性封堵件；所述弹性封堵件包括基部、封堵部和连接所述基部和所述封堵部的弹性形变筋，所述基部连接于所述弹性阀体的内壁；所述弹性阀体内设置有阀道，且所述阀道靠近所述封堵部的一端呈收口状，所述封堵部浮动连接于所述阀道内；设置在所述进气口处的所述单向进气结构中的封堵部用于贴合覆盖于所述弹性阀体靠近所述进气口的一侧；设置在所述物料输出口处的所述单向进气结构中的封堵部用于贴合覆盖于所述弹性阀体靠近所述气压活塞的一侧。
18.通过采用上述技术方案，气压腔内的气体受到压缩时，进气口处的封堵部封堵阀道，使得进气口处不能进气，从而推动气压活塞推挤物料；同时，物料输出口的弹性封堵件，一方面弹性形变筋产生形变且不容易影响物料的挤出，且挤压完成后，封堵部覆盖弹性阀体靠近气压活塞的一侧，有利于保护物料免于外界的污染，尤其是干燥后容易变硬的膏状物，封堵部能够免于物料的干燥变硬，从而使得下次能够顺利使用；挤压完成后复原的过程中，由于壳体具有弹性形变能力，外界气体从进气口处进入，壳体复原；同时弹性形变筋在进气的过程中，产生形变，壳体复原后，弹性筋在弹性形变的作用下，恢复原状；此时进气口关闭，物料输出口关闭。
19.作为优选，所述弹性阀体内设置有限制所述弹性封堵件的基部的限位件。
20.通过采用上述技术方案，限位件有利于保持基部在阀体内的位置，从而有利于提高单向弹性阀的使用效果稳定性。
21.作为优选，所述弹性封堵件的基部过盈配合在所述弹性阀体内。
22.通过采用上述技术方案，采用过盈配合的方式，有利于减少零部件的使用，简化结构，方便生产和安装。
23.作为优选，所述弹性形变筋设置为无台阶弹性形变杆，所述无台阶弹性形变杆弯折后形成无台阶弯折部。
24.通过采用上述技术方案，无台阶弹性形变杆具有一定的弹性形变能力，虽然无台阶弯折部每次的弯折方向和角度都不一定一致，但是不容易存在死角而堆积物料，结构简单易实现。
25.作为优选，所述弹性形变筋包括第一弹性杆和第二弹性杆，所述第一弹性杆和所述第二弹性杆形成有台阶弹性形变杆，所述第一弹性杆的一端固定连接于所述基部靠近所述封堵部的一侧，所述第一弹性杆远离所述基部的一侧连接至所述第二弹性杆的一端，所述第二弹性杆的另一端固定连接至所述封堵部靠近所述基部的一侧。
26.通过采用上述技术方案，有台阶弹性形变杆可以使得弹性形变筋在弯折的时候形成固定的弯折部，有利于使得封堵部的周边在阀道内产生较为平整一致的浮动，从而使得封堵部不容易因倾斜而被卡在阀道的内，更方便使用。
27.作为优选，所述第一弹性杆和所述第二弹性杆具有不同的弹性程度。
28.通过采用上述技术方案，不同弹性程度的第一弹性杆和第二弹性杆，使得在产生形变的过程中，其中一个较为容易先发生形变，而另一个较为后发生形变，使得第一弹性杆和第二弹性杆可以按照预设的基本路径产生形变，有利于使得弹性形变筋产生的形变更加稳定。
29.作为优选，所述第一弹性杆和所述第二弹性杆错位设置，所述第一弹性杆连接所述第二弹性杆的端部位于所述基部的内侧，或，所述第二弹性杆连接所述第一弹性杆的端部位于所述基部内侧。
30.通过采用上述技术方案，错位设置的第一弹性杆和第二弹性杆，有利于使得封堵部朝向基部运动时，弹性形变筋产生形变后，第一弹性杆和第二弹性杆其中一个位于内侧，一个位于外侧，基于不同的弹性程度，错位设置，使得弹性筋的形变姿态更加稳定。
31.作为优选，所述第一弹性杆用于连接所述第二弹性杆的端部设置有倾斜的导向面；或，所述第二弹性杆用于连接所述第一弹性杆的端部设置有倾斜的导向面；所述导向面均引导所述第一弹性杆和所述第二弹性杆的连接处朝向或预朝向靠近所述弹性阀体侧壁方向倾斜。
32.通过采用上述技术方案，在弹性形变筋产生弹性形变时，导向面有利于引导第一弹性杆和第二弹性杆的连接处朝向或预朝向靠近阀体内侧壁方向倾斜，且在弹性阀体内侧壁的导向下，完成弹性形变筋的变形，有利于进一步使得弹性筋产生稳定的形变姿态。
33.作为优选，所述第一弹性杆和所述第二弹性杆倾斜或预倾斜设置，且所述第一弹性杆和所述第二弹性杆的连接处朝向所述弹性阀体的内壁倾斜。
34.通过采用上述技术方案，在弹性形变筋产生形变时，由于连接处朝向弹性阀体的内壁倾斜，其又由于有阀道内壁抵接导向的存在，使得倾斜设置的第一弹性杆和第二弹性
杆不容易朝向远离阀道内壁的方向产生形变，从而进一步提高弹性筋产生形变姿态的稳定性。
35.作为优选，所述弹性形变筋呈螺旋状设置在所述封堵部和所述基部之间。
36.通过采用上述技术方案，螺旋状的弹性形变筋不仅材料本身具有弹性形变能力，结构上也能够具有弹性形变效果，从而有利于提高弹性封堵件的弹性形变能力，从而提高单向弹性阀的使用效果。
37.作为优选，所述第一单向球阀包括第一阀体和设置在所述第一阀体内的第一浮动球，所述第一阀体内设置有阀道，且所述阀道的两端口呈收口状，所述第一浮动球与所述阀道的内壁之间有通气间隙，所述第一单向球阀设置在所述进气口处。
38.通过采用上述技术方案，在进气口处设置的第一单向球阀，在使用的过程中，挤压气压腔，气压腔内的气压突然变大，会使得第一浮动球朝向阀道靠近进气口的一侧移动，由于阀道的端部呈收口状，因此第一浮动球到达阀道的端部时，能够封堵阀道，关闭阀；挤压完成后，松开挤压的部位，由于壳体上弹性形变部的存在，使得气压腔预恢复原状，此时，第一浮动球受到气压腔的影响，朝向远离进气口的方向移动，在移动的过程中，又由于有通气间隙的存在，且空气与气压腔内气压平衡的速度是较快的，因此使得第一浮动球在运动的过程中，能够实现壳体的复原。
39.作为优选，所述第二单向球阀包括第二阀体和设置在所述第二阀体内的第二浮动球，所述第二阀体内设置有阀道，且所述阀道的两端口呈收口状，所述第二浮动球与所述阀道的内壁之间有流通间隙；所述第二阀体与所述第二浮动球之间设置有弹性形变件；设置在所述进气口处的所述第二阀体内的所述弹性形变件，位于所述第二浮动球远离所述进气口的一侧，且所述第二浮动球抵接至所述阀道远离所述气压活塞的一端；设置在所述物料输出口处的所述第二阀体内的所述弹性形变件，位于所述第二阀体远离所述气压活塞的一侧，且所述第二浮动球抵接至所述阀道靠近所述气压活塞的一端。
40.通过采用上述技术方案，设置有弹性形变件的第二单向球阀，在挤压出料的过程中，进气口处口的第二单向球阀中第二阀体内部的第二浮动球受到气压腔内气体压力的影响和弹性形变件的影响，封堵住阀道靠近进气口的一端，实现进气口的关闭；同时，位于物料输出口处的第二单向球阀，在物料的推挤下，第二浮动球朝向物料输出口移动，从而使得物料从流通间隙内输出至物料输出口；当挤压完成后，物料输出口处的第二浮动球，由于没有物料的推挤，弹性形变件释放弹性势能，继续抵接至阀道靠近气压活塞的一端；同时，位于进气口处的第二浮动球，由于气压腔预恢复原状，在气压的作用下，第二浮动球朝向远离进气口的方向移动，使得外界气体通过流通间隙进入气压腔内，平衡气压。
41.作为优选，所述单向软胶阀包括软胶阀体，所述软胶阀体由弹性形变材料制成，所述软胶阀体内设阀道，所述软胶阀体对应阀道的一端设置为开口，另一端设置有弹性开口部，所述弹性开口部设置有形变口；当挤压所述气压腔时，在所述气压腔内气体的压力下，所述进气口处的所述弹性开口部上的形变口紧闭；同时，在物料推挤的状态下，所述物料输出口处的所述弹性开口部上的形变口打开；当所述气压腔回气时，所述进气口处的所述弹性开口部上的形变口打开；同时，在物料没有推挤的状态下，所述物料输出口处的所述弹性开口部上的形变口紧闭。
42.通过采用上述技术方案，在挤压出料的过程中，由于进气口处的弹性开口部上的
形变口紧闭，此时气压腔内的气压变大，推动气压活塞推挤物料，实现物料的推挤；同时，由于物料输出口处的弹性开口部上的形变口打开，此时实现物料的输出；挤压完成后，气压腔需要回气复原，此时进气口处的弹性开口部上的形变口打开，同时，物料输出口处的弹性开口部上的形变口关闭，实现物料输出口的封闭。
43.作为优选，所述弹性阀体、所述第一阀体、所述第二阀体或所述软胶阀体过盈配合连接在所述壳体上，或，与所述壳体一体成型。
44.通过采用上述技术方案，采用过盈配合的连接方式有利于减少零部件的使用，方便生产和组装；采用一体成型的结构有利于提高壳体内腔体的密封效果，且有利于减少组装的工序。
45.作为优选，所述单向进气结构设为单向进气孔，所述单向进气孔设置在所述壳体内，与所述气压腔连通。
46.通过采用上述技术方案，在使用的过程中，用手部遮挡单向进气孔并挤压壳体，使得气压腔内的气体压力变大，从而能够推动气压活塞的运动；挤压完成后，松开挤压部位，同时单向进气孔打开，外界气体进入气压腔，实现气压腔内外的气体压力平衡，壳体复原。
47.作为优选，所述壳体包括可拆卸连接的管体和底盖，所述底盖和所述管体过盈配合。
48.通过采用上述技术方案，底盖可拆卸连接能够方便管体内物料的灌入；采用过盈配合的连接方式，有利于减少零部件的使用，方便组装。
49.作为优选，所述壳体包括一体成型的管体和底盖。
50.通过采用上述技术方案，减少零部件的使用，提高整体结构的密封性。
51.作为优选，所述气压活塞包括刮料部和顶推部，所述刮料部贴合所述活塞腔的侧壁设置，所述顶推部固定连接在所述刮料部的内侧。
52.通过采用上述技术方案，在气压活塞移动的过程中，刮料部有利于使得活塞腔内的物料被刮取的更加干净。
53.作为优选，所述活塞腔靠近所述物料输出口的一端呈锥形设置，所述气压活塞靠近物料输出口的一端设置有朝向所述物料输出口方向的凸起。
54.通过采用上述技术方案，在物料快使用结束时，呈锥形设置的活塞腔更加方便将物料腔内的物料汇聚至物料输出口并挤压干净。
55.作为优选，所述刮料部和所述顶推部之间设置有刮料间隙，所述活塞腔的内壁对应所述刮料间隙的位置设置有凸起的抵接部，所述抵接部用于插接至所述刮料间隙内。
56.通过采用上述技术方案，刮料间隙使得刮料部在刮取物料的过程中，使得刮料部抵接物料的面积较小，且物料能够进入刮料间隙缓冲，而不容易从刮料部与活塞腔体内壁之间的间隙遗漏，一方面方便刮取，且使得刮料部能够更加干净的刮取活塞腔体内壁的物料；而增设有抵接部，使得物料快被挤压完毕时，抵接部能够将刮料间隙内的物料挤出，从而进一步减少物料的浪费。
57.作为优选，所述壳体上位于所述物料输出口处设置有盖体。
58.通过采用上述技术方案，盖体能够防尘密封，使得壳体内的物料不容易干燥硬化。
59.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过挤压壳体部分，实现对气压腔的挤压，并利用单向进气结构，实现气压活塞
推动物料输出；松开壳体，气压腔复原，从单向进气结构处回气，壳体恢复原状；操作简单方便，且可以实现单手操作，利用气压活塞推挤物料，一方面可以挤压干净完全，另一方面，推挤的方式，容易使得物料腔内有回气，从而有利于保持物料腔内的干净卫生；2.物料输出口处也设有单向阀结构，配合进气口处的单向进气结构，有利于实现物料的推挤，同时保持物料输出口处的及时封口，更加干净卫生；3.多种单向进气结构和单向阀结构，实现了气压活塞挤压容器的多样化，且可以根据不同的物料选择不同的适用阀。
附图说明
60.图1是本技术实施例1的整体结构示意图；图2是本技术实施例1的剖视图；图3是本技术实施例1的爆炸图；图4是本技术实施例1中用于展示进气口处结构的剖视图；图5是本技术实施例1中用于展示物料输出口处结构的剖视图；图6是本技术实施例1中，有台阶的弹性的弹性形变筋的结构图；图7是本技术实施例1中，无台阶的弹性的弹性形变筋的结构图；图8是本技术实施例1中，螺旋的弹性的弹性形变筋的结构图；图9是本技术实施例1中，单向软胶阀与壳体过盈配合的结构示意图；图10是本技术实施例1中，单向软胶阀与壳体一体成型的结构示意图；图11是本技术实施例1中，第一单向阀与壳体过盈配合的结构示意图；图12是本技术实施例1中，第一单向阀与壳体一体成型的结构示意图；图13是本技术实施例1中，第二单向阀与壳体过盈配合的结构示意图；图14是本技术实施例1中，第二单向阀与壳体一体成型的结构示意图；图15是本技术实施例2的剖视图；图16是本技术实施例3的整体结构示意图；图17是本技术实施例3的剖视图；图18是本技术实施例4的整体结构示意图。
61.附图标记：1、壳体；11、活塞腔；12、物料输出口；13、进气口；14、物料腔；15、气压腔；16、管体；17、底盖；18、硬质部；19、弹性形变部；2、气压活塞；21、刮料部；22、顶推部；23、刮料间隙；24、抵接部；3、盖体；4、单向进气结构；5、单向阀结构；6、单向弹性阀；61、弹性阀体；62、弹性封堵件；621、基部；622、封堵部；623、弹性形变筋；624、第一弹性杆；625、第二弹性杆；63、限位件；64、导向面；7、第一单向球阀；71、第一阀体；72、第一浮动球；73、通气间隙；8、第二单向球阀；81、第二阀体；82、第二浮动球；83、弹性形变件；84、流通间隙；9、单向软胶阀；91、软胶阀体；92、弹性开口部；93、形变口；10、单向进气孔。
具体实施方式
62.以下结合附图1-18对本技术作进一步详细说明。
63.本技术实施例公开一种活塞挤压容器。
64.实施例1；
参照图1和图2，一种活塞挤压容器，整体呈圆柱形管状结构，包括壳体1和气压活塞2。壳体1内部中空设置为活塞腔11，壳体1上开设有连通活塞腔11的物料输出口12和进气口13，进气口13处设有单向进气结构4。气压活塞2贴合活塞腔11的内壁滑移设置，且壳体1上沿气压活塞2的行径方向包括弹性形变部19。气压活塞2位于物料输出口12和进气口13之间，将活塞腔11分隔成物料腔14和气压腔15，物料输出口12和物料腔14连通，气压腔15与进气口13连通。壳体1上位于物料输出口12处还安装有防尘密封用的盖体3，使得物料腔14内的物料不容易干燥硬化。盖体3可以采用螺纹连接、过盈卡接、扣合连接等方式。
65.在使用的过程中，挤压壳体1，弹性形变部19发生形变，气压腔15收到挤压，在单向进气结构4的配合下，进气口13封堵，从而使得气压推动气压活塞2进行位移，实现对物料的推挤。当松开后，弹性形变部19预恢复原状，气压腔15内需要回气，单向进气结构4在气压的作用下处于打开状态，气体从进气口13处进入气压腔15内，从而实现弹性形变部19的复原，即壳体1的复原，因此挤压回气后壳体1不容易产生外形的变形，方便放置，且不影响美观。采用挤压回气的结构结合气压活塞2的推动，实现物料的轻松挤出，而且可以单手操作，方便使用，且活塞能够相对较为干净的刮取活塞腔11内的物料。同时采用单向回气推挤的结构，使得物料腔14内不容易回气，使得活塞腔11内的物质更加安全卫生，不容易滋生细菌。
66.参照图2和图3，壳体1整体呈圆柱形管状设置，壳体1包括可拆卸连接的管体16和底盖17，底盖17和管体16采用过盈配合的方式进行连接，管体16尾部的内侧壁设置有凹陷的抵接槽，底盖17的周侧边对应抵接槽的位置设置有抵接凸起，抵接凸起过盈配合连接在抵接凹槽内。底盖17和管体16可拆卸连接，在灌装的过程中能够，提高灌装的效率，方便灌装。且采用过盈配合的连接方式，减少了复杂零部件的使用，方便组装。
67.壳体1的材料可以全部由弹性形变材料制成，即弹性形变部19为壳体1整体。在使用的过程中，壳体1的多个部位都可以进行挤压并产生弹性形变。当挤压气压腔15时，主动改变气压腔15内的气压，利用单向进气结构4实现气压活塞2的运动。当挤压物料腔14时，在挤压的过程中，气压活塞2会受到物料的推挤，产生轻微的回程，单向进气结构4是处于密封的状态，因此气压腔15内的气压会变大，同时，随着物料腔14内的物料减少，且由于原本物料腔14内没有空气，物料跟气压活塞2之间有一定的附着力；松开挤压的壳体1，由于壳体1具有弹性形变能力，因此气压活塞2回程后，使得气压活塞2会跟随物料一起运动一段距离，同时具有一定的惯性。此过程中，气压腔15内的气压继续被动产生变化，单向进气结构4打开进气，平衡气压腔15内的气压。综上，壳体1采用弹性形变材料制成，提供了更多的操作部位可供选择，操作更加方便和自由。
68.考虑到壳体1全部由弹性形变材料制成，挤压壳体1，壳体1产生形变后，会影响气压活塞2与活塞腔11的抵接紧密度，为了进一步提高使用的方便性，气压活塞2也可全部由弹性形变材料制成。当挤压壳体1时，壳体1产生形变，尤其是当挤压的部位靠近气压活塞2的部位，或者直接挤压的是气压活塞2所在的位置，此时由于气压活塞2也具有弹性形变能力，气压活塞2会跟随活塞腔11的形变而变化。因此，不容易使得气压活塞2与变形的活塞腔11之间产生间隙，使用起来更加方便，且更加干净卫生。同时，挤压气压腔15的过程中，内腔变小，会推动气压活塞2朝向远离气压腔15的方向移动，从而更加有利于物料轻松的挤出。
69.气压活塞2包括刮料部21和顶推部22，刮料部21整体呈中空的圆柱状结构，且刮料部21的侧壁具有一定的弧度，朝向活塞腔11的侧壁凹陷，刮料部21的两端侧边抵紧在活塞
腔11的内壁。顶推部22整体呈圆柱形槽状；顶推部22的开口边缘一体成型于刮料部21内侧壁的中部，且顶推部22的开口方向朝向气压腔15。因此，刮料部21和顶推部22之间存在有刮料间隙23，对应的，活塞腔11的内壁对应刮料间隙23的位置一体成型有凸起的环状抵接部24，当气压活塞2靠近至物料输出口12处时，抵接部24插接至刮料间隙23内。刮料间隙23使得气压活塞2在刮取物料腔14内的物料时，刮料部21的边缘抵接物料时，接触面积较小，因此阻力较小，更容易推动气压活塞2。且进入刮料间隙23的物料在抵接部24的插接配合下，能够从刮料间隙23内被挤出，从而在使用快结束时，能够挤压干净，进一步减少物料的浪费，且方便操作。
70.为了进一步使得物料腔14内的物料在用尽前更方便的挤压出，活塞腔11靠近物料输出口12的一端呈锥形状，对应的气压活塞2靠近物料输出口12的一端朝向物料输出口12方向凸起。在挤压出料的过程中，物料腔14内的物料在锥状结构的导向下汇聚至物料输出口12，配合气压活塞2的凸起结构，使得物料被挤压干净。
71.物料输出口12处可以是通孔，也可以进一步优化结构：为了进一步实现物料输出口12的单向出料结构，以进一步方便物料的出料控制，在物料输出口12处设有单向阀结构5。在挤压出料时，物料推挤下，单向阀结构5打开，使得物料排出，排料结束后，单向阀结构5闭合使得不容易从物料输出口12处回气，更加有利于保证物料的干净卫生；同时，也拓宽了可以盛装物料类型的使用范围，尤其是可以物料的流动性较强的情况下，也能够使用该容器进行挤压出料。且设有单向阀结构5不需要刻意摆放壳体1的姿态，不用担心物料的漏出。此外，单向阀结构5还能够起到对物料输出口12遮挡的作用，某种程度上，可以替代盖体3的使用。
72.为了实现单向结构的多样性，做出如下结构设置；单向进气结构4设为单向弹性阀6、第一单向球阀7、第二单向球阀8、单向软胶阀9中的任意一种。
73.当物料输出口12处安装有单向阀结构5时，单向阀结构5设为单向弹性阀6、第二单向球阀8、单向软胶阀9中的任意一种。
74.其中，单向进气结构4和单向阀结构5相同或不同，因此可以任意一种方式进行自由组合。图中，单向进气结构4和单向阀结构5均以单向弹性阀6为例展示。
75.参照图4-6，单向弹性阀6包括弹性阀体61和安装在弹性阀体61内的弹性封堵件62；弹性阀体61为圆柱状的两通管状结构。弹性封堵件62包括圆环状的基部621、圆盘状的封堵部622和多个连接基部621和封堵部622的弹性形变筋623，多个弹性形变筋623等间距圆周分布。弹性阀体61过盈配合连接在壳体1上，或，弹性阀体61与壳体1一体成型，图中以一体成型为例。
76.参照图4和图6，进气口13开设在底盖17上。弹性阀体61内设圆柱状的阀道，进气口13使得阀道的一端呈收口状。基部621连接于弹性阀体61的内壁设定位置，并采用过盈配的方式进行连接；封堵部622位于基部621靠近进气口13的一侧，且浮动连接于阀道内，并能够抵接至进气口13出进行封堵。基部621采用过盈配合的连接方式有利于减少零部件的使用，方便生产和组装。为了进一步提高基部621连接的稳定性，或者限制基部621的位置，在弹性阀体61远离进气口13的一侧过盈配合有环状的限位件63，从而有利于提高单向弹性阀6使用效果的稳定性。
77.参照图5和图6，设置在物料输出口12处的单向阀结构5，弹性阀体61与物料输出口12一体成型，物料输出口12的两端均呈收口状。其中，基部621过盈配合在阀道内且抵接至弹性阀体61靠近盖体3的一端，限位件63过盈安装于弹性阀体61远离盖体3的一端，且封堵部622浮动于阀道内，且能够抵接至封堵环状限位件63中间的环状开口。采用一体成型的弹性阀体61结构，简化生产减少组装的工序，且有利于提高壳体1内腔体的密封效果。
78.使用过程分析：挤压气压腔15时，气压腔15内的气体受到压缩，进气口13处的封堵部622封堵阀道，气体不能从进气口13处进入，从而推动气压活塞2推挤物料。同时，物料输出口12处的封堵部622在物料的推挤下远离限位件63，弹性形变筋623产生形变，从而实现的物料输出。挤压完成后，物料不继续推挤封堵部622，在弹性形变筋623的作用下，封堵部622复位，封堵物料输出口12。同时有利于保护物料免于外界的污染，尤其是干燥后容易变硬的膏状物，封堵部622能够免于物料的干燥变硬，从而使得下次能够顺利使用。
79.参照图6，弹性形变筋623包括第一弹性杆624和第二弹性杆625，第一弹性杆624和第二弹性杆625一体成型于基部621和封堵部622，第一弹性杆624和第二弹性杆625形成有台阶弹性形变杆。第一弹性杆624和第二弹性杆625均呈四棱柱状，第一弹性杆624一端连接于基部621靠近封堵部622一侧的内侧，另一端连接于第二弹性杆625的一端，第二弹性杆625的另一端连接至封堵部622靠近基部621的一侧。当封堵部622浮动时，弹性形变筋623弯折形成固定的弯折部，且多个弯折部的角度较为一致，从而有利于使得封堵部622的周边在阀道内产生较为平整一致的浮动，因此封堵部622不容易倾斜而被卡在阀道内，更方便使用。
80.第一弹性杆624和第二弹性杆625具有不同的弹性程度，第一弹性杆624的厚度大于第二弹性杆625的厚度。具有不同弹性程度的第一弹性杆624和第二弹性杆625在产生形变的过程中，第二弹性杆625较为容易先发生形变，而第一弹性杆624较为后发生形变，使得弹性形变筋623可以按照预设的基本路径产生形变，从而更加有利于弹性形变筋623产生更加稳定的形变。
81.为了进一步使得弹性形变筋623产生更加稳定的形变，第一弹性杆624和第二弹性杆625错位设置，且厚度较薄的第二弹性杆625位于厚度较厚的第一弹性杆624的内侧；反之，第二弹性杆625连接第一弹性杆624的端部位于内侧也可以。封堵部622朝向基部621运动时，错位设置有利于弹性形变筋623错位抵接，同时位于内侧的杆将位于外侧的杆朝向靠近阀道侧壁的方向进行推挤；因此，基于不同的弹性程度且错位设置的弹性形变筋623，更加有利于弹性筋产生稳定的形变姿态。
82.为了实现错位设置的弹性形变筋623，位于内侧的杆更加准确的角度推挤位于外侧的杆；第一弹性杆624用于连接第二弹性杆625的端部设有倾斜的导向面64；或，第二弹性杆625用于连接第一弹性杆624的端部设有倾斜的导向面64；在导向面64的引导下，第一弹性杆624和第二弹性杆625的连接处朝向或预朝向靠近阀道的内侧壁倾斜。从而有利于进一步使得弹性筋产生稳定的形变姿态。
83.第一弹性杆624和第二弹性杆625倾斜或预倾斜设置，预倾斜或倾斜后使得第一弹性杆624和第二弹性杆625的连接处朝向阀道的内壁倾斜，从而更加有利于引导第一弹性杆624和第二弹性杆625的倾斜姿态，使得第一弹性杆624和第二弹性杆625不容易朝向远离阀道内壁的方向产生形变而影响出料，从而进一步提高弹性形变筋623，产生形变姿态的稳定
性。
84.参照图7，弹性形变筋623的另外一种实施方式：弹性形变筋623设置为无台阶弹性形变杆，无台阶弹性形变杆一体成型在基部621和封堵部622之间，且设为三根，圆周等间距分布。在使用的过程中，无台阶弹性形变杆弯折后形成无台阶弯折部，虽然多个无台阶弯折部存在一定的概率才能保持一致，但是无台阶的设计使得弹性形变筋623上不容易存在死角而堆积物料。因为堆积物料容易受到物料硬化对弹性形变筋623弹性形变能力的影响，因此无台阶设计的结构简单易实现，使用方便。
85.参照图8，弹性形变筋623的另外一种实施方式：弹性形变筋623设有三根，且一体成型在基部621和封堵部622之间，且三根弹性形变筋623按照螺旋方向一致的布局螺旋设置在封堵部622和基部621之间。螺旋状的结构本身，结合弹性形变材料制成的弹性形变筋623，提高了弹性形变筋623的弹性形变效果，从而稳定单向弹性阀6的使用效果。
86.参照图9和图10，单向软胶阀9包括软胶材料制成的软胶阀体91，软胶阀体91过盈配合在壳体1上，软胶阀体91内设阀道，软胶阀体91一端设置为开口，开口对应进气口13或物料输出口12设置。另一端一体成型有凸起状的弹性开口部92，弹性开口部92具有一定的厚度；弹性开口部92上开设有十字形的形变口93，且形变口93具有一定的倾斜角靠近阀道内部的一侧为扩口端，形变口93未形变时处于贴合紧闭状态，当阀道内部的压力迫使形变口93打开的形变，此时可以进气或者出料。当阀道的外部从弹性开口部92的外侧迫使弹性开口部92形变时，形变口93处于更加贴合紧闭状态。
87.为了减少零部件的使用，软胶阀体91与壳体1也可以一体成型，有利于提高壳体1内腔体的密封效果，且有利于减少组装的工序。
88.参照图11和12，设置在进气口13处第一单向球阀7包括第一阀体71和浮动设在第一阀体71内的第一浮动球72，第一阀体71过盈配合连接在壳体1上，第一阀体71内设置有整体呈圆柱形的阀道，阀道的两端口呈收口状。第一浮动球72的外径尺寸小于阀道的内径尺寸，使得第一浮动球72与阀道的内壁之间存在第一通气间隙73，当第一浮动球72浮动的过程中，气体可以从第一通气间隙73穿过阀道。使用过程中，挤压气压腔15，气压腔15内的气压突然变大，在气压的作用下，第一浮动球72朝向阀道靠近进气口13的一侧移动，从而封堵阀道口；松开挤压的部位后，气压腔15预恢复原状，受气压腔15的影响，第一浮动球72朝向远离进气口13的方向移动，在移动的过程中，外界气体通过第一通气间隙73瞬间进入气压腔15内，从而实现壳体1的复原。
89.为了减少零部件的使用，第一阀体71与壳体1也可以一体成型，有利于提高壳体1内腔体的密封效果，且有利于减少组装的工序。
90.参照图13和14，第二单向球阀8包括第二阀体81和安装于第二阀体81内的第二浮动球82，结构与第一单向球阀7基本相同，区别在于，第二阀体81与第二浮动球82之间增设有弹性形变件83，弹性形变件83设为阻尼弹簧。位于进气口13处第二单向球阀8，弹性形变件83位于第二浮动球82远离进气口13的一侧，弹性形变件83的一端抵接至阀道远离进气口13的一端，另一端抵接至第二浮动球82。弹性形变件83处于压缩状态，第二浮动球82抵接至阀道远离气压活塞2的一端，增设有弹性形变件83更加有利于第二浮动球82的复位。位于物料输出口12处的第二单向球阀8，弹性形变件83位于阀道远离气压活塞2的一侧，一端抵接至阀道内远离气压活塞2的一端，另一端抵接至第二浮动球82，且第二浮动球82抵接至阀道
靠近气压活塞2的一端。出料时，物料推动第二浮动球82，远离气压活塞2，物料从流通间隙84内输出。结束出料后，由于有弹性形变件83的存在，使得第二浮动球82复位，从而实现对物料输出口12的封堵。
91.为了减少零部件的使用，阀体与壳体1也可以一体成型，有利于提高壳体1内腔体的密封效果，且有利于减少组装的工序。
92.本技术实施例一种活塞挤压容器的实施原理为：通过多种单向进气结构4实现进气口13处的气体单向输入，从而形成一种回气结构，便于挤压容器，从而使得气压活塞2产生位移，挤出物料。同时，还通过多种单向阀结构5，实现在物料输出口12的单向输出并及时封堵，从而有利于使得挤压后物料输出口12不容易回气，保持容器内的干燥卫生。
93.实施例2；参照图15，壳体1也可以一体成型设置，即管体16和底盖17一体成型。减少零部件的使用，从而使得底盖17和管体16之间不容易产生漏气的间隙。同时，阀体与壳体1均可一体成型，进一步提高活塞腔11的密封效果，并减少组装的工序。
94.实施例3；参照图16和图17，单向进气结构4设为单向进气孔10，单向进气孔10即为进气口13，单向进气孔10开设在壳体1的侧壁，且与气压腔15连通。单向进气孔10可以开设在底盖17上或管体16的侧壁上，图中与开设在侧壁上为例。在使用的过程中，需要将手部遮挡单向进气孔10并同时挤压壳体1，气压腔15内的气体压力变大，气压活塞2被推动推挤物料。挤压完成后，松开挤压部位，同时单向进气孔10打开，外界气体进入气压腔15，实现气压腔15内外的气体压力平衡，壳体1复原。
95.实施例4；参照图18，管体16的侧壁也可以采用壳体1包括硬质部18和弹性形变部19，进气口13位于硬质部18或弹性形变部19。弹性形变部19的长度方向平行于位于壳体1的轴向方向，硬质部18由硬质塑料制成，弹性形变部19由弹性软胶材料制成。
96.本技术实施例一种活塞挤压容器的实施原理为：在使用的过程中，既可以按压硬质部18，也可以按压弹性形变部19，方便使用。一方面硬质部18可以起到指示按压部位的作用；另一方面，当硬质部18位于物料腔14所在的一侧，活塞腔11不容易发生形变，因此有利于气压活塞2的运动。
97.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。