一种油气排放处理装置的制作方法

1.本实用新型涉及油气排放处理技术领域，具体而言，涉及一种油气排放处理装置。


背景技术：

2.在压缩气体管路系统中会产生部分油气挥发或泄露，油气具有污染环境、损害人体健康、易燃易爆等严重危害。
3.公告号为cn201358168y的专利公开了一种处理装置，其油气排放处理装置连接进气管的一端,进气管另一端连接在汽油罐顶部,进气管的管段上连接压力控制器取压管一端,压力控制器取气管另一端连接在压力控制器上,压力控制器取压管的中部管段上连接仪表阀,在压力控制器的另一侧连接大气侧压力取压管的一端,大气侧压力取压管的另一端为大气侧压力的取压管口,在压力控制器取压管以下的进气管段上装设阀门。
4.上述的处理装置虽然能处理油气，但是未有效回收油气中的可用油液，造成资源的浪费。


技术实现要素：

5.本实用新型主要解决的技术问题是提供一种油气排放处理装置，能回收再利用油气中的可用油液。
6.为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种油气排放处理装置，包括出气管、冷凝组件、回液管和储油罐，所述出气管的进气口与储油罐的出口相连，所述出气管的出气口与冷凝组件的进口相连，所述冷凝组件的出口与所述回液管的进液口相连，所述回液管的出液口与储油罐的进口相连，所述回液管上设有分离出液态水的液体分离器，所述液体分离器上连接有排水管，所述冷凝组件的外侧设有连通冷凝组件出口和进口的回气管，所述回气管上设有用于分离出水气的气体分离器，所述气体分离器上连接有排水气管，所述回气管上还设有气体单向阀。
7.本实用新型的有益效果为：通过设置冷凝组件，能将储油罐内排出的油气进行冷凝处理，产生液态油和液态水，通过设置液体分离器，将液态油和液态水分离，再由回液管，将可用的液态油重新流回储油罐，同时设置回气管和气体分离器，将冷凝组件处理的剩余油气分离出水蒸气和气态油，排出出水蒸气，使气态油循环进入冷凝组件，从而实现回收再利用油气中的可用油液，使资源高效利用，设置气体单向阀，能有效保证油气能经过冷凝组件处理后再进入回气管；装置运行时，易燃易爆的油气在管内封闭流动，能有效保障处理安全，减少环境污染，提高安全性。
8.优选的，所述冷凝组件包括装有冷凝水的水箱，所述水箱内设有冷凝管，所述冷凝管包括进气管、流通管和出液管，所述流通管一体连接在进气管和出液管之间，所述进气管和出液管分别贯穿设置在水箱的左右侧壁上，所述进气管与出气管的出气口、回气管的出气口均相连，所述出液管与回液管的进液口、回气管的进气口均相连。通过采用上述结构，水箱内的冷凝水能冷却冷凝管内的油气，实现由气态转为液态，再由出液管分别流入回液
管和回气管，结构连接可靠，能避免泄露。
9.优选的，所述流通管呈多折弯结构。通过采用上述结构，使流通管与水箱内冷凝水的接触面增加，提高冷凝管的冷凝效果。
10.优选的，所述水箱的外侧设有用于使水箱内冷凝水循环流动的循环组件，所述循环组件包括外水管，所述外水管上设有循环水泵，所述外水管的两端分别连接在所述水箱的上端和下端。通过采用上述结构，在循环水泵工作时，水箱内的冷凝水经过外水管不断的循环流动，降低冷凝水的使用温度，提高冷凝效果。
11.优选的，所述外水管上还设有冷却器。通过采用上述结构，进一步降低冷凝水的使用温度，提高冷却组件的冷凝效率。
12.优选的，所述出气管上设有用于加压气体的第一压缩机，所述回气管上设有用于加压气体的第二压缩机。通过采用上述结构，使油气进入冷却组件的气压增大，增加油气在管道内的流速，提高装置整体的处理效率。
附图说明
13.图1是本实用新型的一种油气排放处理装置的结构示意图；
14.附图标记说明：
15.1、出气管；2、冷凝组件；21、水箱；22、进气管；23、流通管；24、出液管；25、外水管；26、循环水泵；27、冷却器；3、回液管；4、储油罐；5、液体分离器；51、排水管；6、回气管；7、气体分离器；71、排水气管；8、第一压缩机；9、第二压缩机；10、气体单向阀。
具体实施方式
16.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。
17.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
18.如图1所示，本实用新型提供一种油气排放处理装置，包括出气管1、冷凝组件2、回液管3和储油罐4，所述出气管1的进气口与储油罐4的出口相连，所述出气管1的出气口与冷凝组件2的进口相连，所述冷凝组件2的出口与所述回液管3的进液口相连，所述回液管3的出液口与储油罐4的进口相连，所述回液管3上设有分离出液态水的液体分离器5，所述液体分离器5上连接有排水管51，所述冷凝组件2的外侧设有连通冷凝组件2出口和进口的回气管6，所述回气管6上设有用于分离出水气的气体分离器7，所述气体分离器7上连接有排水气管71，所述回气管6上还设有气体单向阀10。
19.具体的，所述冷凝组件2包括装有冷凝水的水箱21，所述水箱21内设有冷凝管，所述冷凝管包括进气管22、流通管23和出液管24，所述流通管23一体连接在进气管22和出液管24之间，所述进气管22和出液管24分别贯穿设置在水箱21的左右侧壁上，所述进气管22与出气管1的出气口、回气管6的出气口均相连，所述出液管24与回液管3的进液口、回气管6的进气口均相连。
20.为了提高冷凝组件2的冷凝效果，所述流通管23呈多折弯结构，由此使流通管23与水箱21内冷凝水的接触面增加；所述水箱21的外侧设有用于使水箱21内冷凝水循环流动的循环组件，所述循环组件包括外水管25，所述外水管25上设有循环水泵26，所述外水管25的两端分别连接在所述水箱21的上端和下端，所述外水管25上还设有冷却器27，在循环水泵26工作时，水箱21内的冷凝水经过外水管25不断的循环流动和冷却器27冷却，降低冷凝水的使用温度。
21.为了提高装置整体的处理效率，所述出气管1上设有用于加压气体的第一压缩机8，所述回气管6上设有用于加压气体的第二压缩机9。
22.油气处理过程：储油罐4内的混合油气进入出气管1，经第一压缩机8的加压依次进入进气管22、流通管23和出液管24，流通管23内的油气在水箱21的冷凝水的冷却作用下，由气态转为液态，液态的混合液进入回液管3，经液体分离器5分离排出液态水，使液态的油液重新回到储油罐4内，过程中出液管24内未冷凝的油气进入回气管6，经第二压缩机9加压后再回到进气管22内，从而实现回收再利用油气中的可用油液。
23.虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。


技术特征：
1.一种油气排放处理装置，其特征在于，包括出气管(1)、冷凝组件(2)、回液管(3)和储油罐(4)，所述出气管(1)的进气口与储油罐(4)的出口相连，所述出气管(1)的出气口与冷凝组件(2)的进口相连，所述冷凝组件(2)的出口与所述回液管(3)的进液口相连，所述回液管(3)的出液口与储油罐(4)的进口相连，所述回液管(3)上设有分离出液态水的液体分离器(5)，所述液体分离器(5)上连接有排水管(51)，所述冷凝组件(2)的外侧设有连通冷凝组件(2)出口和进口的回气管(6)，所述回气管(6)上设有用于分离出水气的气体分离器(7)，所述气体分离器(7)上连接有排水气管(71)，所述回气管(6)上还设有气体单向阀(10)。2.根据权利要求1所述的一种油气排放处理装置，其特征在于，所述冷凝组件(2)包括装有冷凝水的水箱(21)，所述水箱(21)内设有冷凝管，所述冷凝管包括进气管(22)、流通管(23)和出液管(24)，所述流通管(23)一体连接在进气管(22)和出液管(24)之间，所述进气管(22)和出液管(24)分别贯穿设置在水箱(21)的左右侧壁上，所述进气管(22)与出气管(1)的出气口、回气管(6)的出气口均相连，所述出液管(24)与回液管(3)的进液口、回气管(6)的进气口均相连。3.根据权利要求2所述的一种油气排放处理装置，其特征在于，所述流通管(23)呈多折弯结构。4.根据权利要求2所述的一种油气排放处理装置，其特征在于，所述水箱(21)的外侧设有用于使水箱(21)内冷凝水循环流动的循环组件，所述循环组件包括外水管(25)，所述外水管(25)上设有循环水泵(26)，所述外水管(25)的两端分别连接在所述水箱(21)的上端和下端。5.根据权利要求4所述的一种油气排放处理装置，其特征在于，所述外水管(25)上还设有冷却器(27)。6.根据权利要求1所述的一种油气排放处理装置，其特征在于，所述出气管(1)上设有用于加压气体的第一压缩机(8)，所述回气管(6)上设有用于加压气体的第二压缩机(9)。

技术总结
本实用新型提供了一种油气排放处理装置，包括出气管、冷凝组件、回液管和储油罐，所述出气管的进气口与储油罐的出口相连，所述出气管的出气口与冷凝组件的进口相连，所述冷凝组件的出口与所述回液管的进液口相连，所述回液管的出液口与储油罐的进口相连，所述回液管上设有分离出液态水的液体分离器，所述液体分离器上连接有排水管，所述冷凝组件的外侧设有连通冷凝组件出口和进口的回气管，所述回气管上设有用于分离出水气的气体分离器，所述气体分离器上连接有排水气管，所述回气管上还设有气体单向阀。本技术方案的处理装置能回收再利用油气中的可用油液，同时能避免污染环境和损害人体健康，且安全性高。且安全性高。且安全性高。


技术研发人员：刘挥 陶长彬
受保护的技术使用者：武汉佳德沃博格风动技术有限公司
技术研发日：2022.07.20
技术公布日：2022/10/28