一种密相输送罐体结构的制作方法

本发明涉及气力输送，具体涉及一种密相输送罐体结构。

背景技术：

1、气体密相输送是指将气田产出的乙烷.丙烷、丁烷等烃类保持气态与甲烷一起始终以气态单相管输的输送工艺。含凝析液的湿天然气管输工艺的一种。大多数输气管道输送的都是干天然气，即在气田上脱除上述重烃(简称凝析液）,避免其在输送过程中凝析,以始终保持单相输送，可比两相输送节约能耗。但为此需在气田上建脱除凝析液的分馏装置，还要把凝析液外运到消费地区去；

2、而固体的气力输送也会有密相输送，固定密相输送是指将散装物料在管道中紧密的输送方式。在密相输送中，产品不会悬浮在空气中，因为输送的物料要么太重，要么研磨性很强，要保持较高的气流速度。这意味着产品会以“波浪”、“塞状”或“股状”的形式输送，这样产生的磨损更小，因此密相输送更适合于易碎的产品，现有的产品在输送前需要在罐体内加压，随后再通过管道进行输送，一般都是从罐体的底端进行输送的；

3、但是在实际运用过程中，密相输送的罐体在底端是呈现锥形，在锥尖部位由于压力的急剧变化，容易产生凝结现象，若在凝结时进行密相输送，则会使得管道内壁发生磨损，且若固体料本身粘性大，还会出现管道黏着的风险，这使得密相输送的效率大大降低了。

技术实现思路

1、本发明针对现有技术中的不足，提供一种密相输送罐体结构。

2、为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决

3、本发明提供一种密相输送罐体结构，包括罐体和连接管，所述罐体的下端卡接有连接管，所述罐体内滑动配合有隔离桶，所述隔离桶设置有多个空腔，所述空腔内设置有隔板，所述隔板呈螺旋状，所述隔离桶的中心处滑动配合有限位柱，所述连接管分别连通有第一输送管与安装管，所述第一输送管连通出料端，所述安装管内壁与限位柱滑动配合，所述安装管的下端连通有第二输送管，所述第二输送管的顶端连接有三通管，所述三通管的另外两端分别连通罐体与气压装置。

4、进一步的，所述安装管的下端设置有气压仓，所述气压仓通过第二输送管连通气压装置，所述气压仓的上端设置限位阀，所述限位阀与限位柱的下端面接触，所述限位阀设置有透气孔；通过设置气压仓，从而使得安装管内气压可控，进而使得限位柱可以通过安装管内的气压控制实现上下浮动，限位柱的上下浮动则使得隔离桶被堵住或放开，进而实现罐体内部原料的开闸与闭合，再通过设置限位阀，从而使得限位柱下降的位置可控，进而使得当限位柱下降时，限位柱的上端刚好与第一输送管的底端在同一水平面，进而使得罐体内的原料通过第一输送管被送入外界，即实现出料端的出料。

5、进一步的，所述隔离桶通过多个同心圆桶分为多个空腔，所述隔板与同心圆桶固定连接；通过设置同心圆桶，从而使得每一个空腔内的原料都是单独存放的，有效的降低了原料结块的现象，且使得每个空腔内的原料足够少，进而使得原料均能够被隔板带动旋转，进而进一步的降低了原料结块的现象，有效的提高了密相输送的效率。

6、进一步的，多个所述圆桶通过第一连接块固定连接，所述圆桶的下端设置有出料口，所述出料口与限位柱配合；通过设置第一连接块，从而使得多个圆桶成为有一个整体，当其中一个圆桶转动时，隔离桶整体开始旋转，进而使得隔离桶的出料均为旋转状态，即实现降低了原料结块的现象，有效的提高了密相输送的效率。

7、进一步的，所述圆桶的外壁上端设置有第二限位块，所述第二限位块与罐体的内壁滑动配合；通过设置第二限位块，从而实现当隔离桶旋转时，隔离桶不会脱离罐体，且隔离桶的旋转还会使得罐体内壁残留的原料被清除，有效的避免了罐体内原料的结块，有效的提高了密相输送的效率。

8、进一步的，所述罐体的内壁设置有第一限位槽，所述第一限位槽内设置有滚轴，所述滚轴的上端面滑动配合有滑环；通过设置第一限位槽以及滚轴与滑环，从而使得滑环滑动更快捷稳定，且滚轴使得滑环减少磨损，进而进一步的使得罐体内的原料避免被污染，有效的使得密相输送效果更好。

9、进一步的，所述滑环的内壁与第二限位块固定连接；通过设置滑环与第二限位块固定连接，从而使得当隔离桶旋转时，滑环与滚轴配合，进而使得隔离桶转动更方便，且隔离桶的转动不会产生大的金属碎屑，进而使得罐体内的原料避免被污染，有效的使得密相输送效果更好。

10、进一步的，所述罐体的下端设置有第二连接块，所述第二连接块的内壁滑动配合有连接管，所述第二连接块的侧壁和下端均设置有固定孔；通过设置第二连接块，从而实现接管与罐体的固定连接，再通过设置固定孔，从而使得接管连接更稳定。

11、进一步的，所述固定孔通过螺纹与连接管固定连接，所述连接管的外壁设置有第一限位块，所述第一限位块与第二连接块大小一致，所述第一限位块设置有与固定孔连通的配合孔；通过设置第一限位块，从而使得接管连接更稳定，且第一限位块使得接管连接长度有限，进而使得隔离桶内的原料不会被阻挡，继而使得密相输送更稳定。

12、进一步的，所述三通管的中段设置有阀门，所述阀门控制第二输送管的气压连通；通过设置阀门，从而使得气压仓内的气压能够被阀门控制，进而使得限位柱可以通过安装管内的气压控制实现上下浮动，限位柱的上下浮动则使得隔离桶被堵住或放开，继而实现罐体内部原料的开闸与闭合。

13、与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

14、本装置通过设置气压装置控制的限位柱，从而实现阀门的效果，大大减少了操作中阀门打开关闭的时间，有效的提高了密相输送的效率，再通过设置可旋转隔离桶，从而使得原料被旋转排出，有效的降低了原料结块的现象，有效的提高了密相输送的效率。

技术特征：

1.一种密相输送罐体结构，包括罐体（1）和连接管（2），其特征在于，所述罐体（1）的下端卡接有连接管（2），所述罐体（1）内滑动配合有隔离桶（3），所述隔离桶（3）设置有多个空腔（4），所述空腔（4）内设置有隔板（5），所述隔板（5）呈螺旋状，所述隔离桶（3）的中心处滑动配合有限位柱（6），所述连接管（2）分别连通有第一输送管（7）与安装管（8），所述第一输送管（7）连通出料端，所述安装管（8）内壁与限位柱（6）滑动配合，所述安装管（8）的下端连通有第二输送管（9），所述第二输送管（9）的顶端连接有三通管（10），所述三通管（10）的另外两端分别连通罐体（1）与气压装置。

2.根据权利要求1所述的一种密相输送罐体结构，其特征在于，所述安装管（8）的下端设置有气压仓（11），所述气压仓（11）通过第二输送管（9）连通气压装置，所述气压仓（11）的上端设置限位阀（21），所述限位阀（21）与限位柱（6）的下端面接触，所述限位阀（21）设置有透气孔（22）。

3.根据权利要求2所述的一种密相输送罐体结构，其特征在于，所述隔离桶（3）通过多个同心圆桶（13）分为多个空腔（4），所述隔板（5）与同心圆桶（13）固定连接。

4.根据权利要求3所述的一种密相输送罐体结构，其特征在于，多个所述圆桶（13）通过第一连接块（14）固定连接，所述圆桶（13）的下端设置有出料口（12），所述出料口（12）与限位柱（6）配合。

5.根据权利要求4所述的一种密相输送罐体结构，其特征在于，所述圆桶（13）的外壁上端设置有第二限位块（15），所述第二限位块（15）罐体（1）的内壁滑动配合。

6.根据权利要求5所述的一种密相输送罐体结构，其特征在于，所述罐体（1）的内壁设置有第一限位槽（17），所述第一限位槽（17）内设置有滚轴（18），所述滚轴（18）的上端面滑动配合有滑环（19）。

7.根据权利要求6所述的一种密相输送罐体结构，其特征在于，所述滑环（19）的内壁与第二限位块（15）固定连接。

8.根据权利要求1所述的一种密相输送罐体结构，其特征在于，所述罐体（1）的下端设置有第二连接块（20），所述第二连接块（20）的内壁滑动配合有连接管（2），所述第二连接块（20）的侧壁和下端均设置有固定孔（23）。

9.根据权利要求8所述的一种密相输送罐体结构，其特征在于，所述固定孔（23）通过螺纹与连接管（2）固定连接，所述连接管（2）的外壁设置有第一限位块（24），所述第一限位块（24）与第二连接块（20）大小一致，所述第一限位块（24）设置有与固定孔（23）连通的配合孔（25）。

10.根据权利要求1所述的一种密相输送罐体结构，其特征在于，所述三通管（10）的中段设置有阀门（16），所述阀门（16）控制第二输送管（9）的气压连通。

技术总结
本发明涉及气力输送技术领域，具体涉及一种密相输送罐体结构；包括罐体和连接管，罐体的下端卡接有连接管，罐体内滑动配合有隔离桶，隔离桶设置有多个空腔，空腔内设置有隔板，隔板呈螺旋状，隔离桶的中心处滑动配合有限位柱，连接管分别连通有第一输送管与安装管，第一输送管连通出料端，安装管内壁与限位柱滑动配合，安装管的下端连通有第二输送管，第二输送管的顶端连接有三通管；本装置通过设置气压装置控制的限位柱，从而实现阀门的效果，大大减少了操作中阀门打开关闭的时间，有效的提高了密相输送的效率，再通过设置可旋转隔离桶，从而使得原料被旋转排出，有效的降低了原料结块的现象，有效的提高了密相输送的效率。

技术研发人员：胡钰琳,张寿根,肖翰,姜土耀,李来丛,吕江,孙伟星
受保护的技术使用者：浙江固特气动科技股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/12