本技术涉及连铸机中间包,尤其涉及一种用于中间包大块铸余的处理钢板。
背景技术:
1、mccr产线是世界首条多模式连铸连轧生产线,具有全无头生产模式,在该模式中,轧线事故情况下,会将处于高吨位的中间包憋停,某些中间包的工作吨位高达50-65吨,加上中间包内的铸余后整体重量达上百吨,处理铸余时采若采用常规的翻包手段,会对设备损害、冲击中间包工作衬、铸余落地时扬尘大等问题。因此,如何恰当处理憋停的高吨位中间包中铸余,是需要解决的问题。
技术实现思路
1、本申请提供一种用于中间包大块铸余的处理钢板,解决了相关技术中需要妥善取出被憋停中间包中的铸余的技术问题。
2、本申请提供一种用于中间包大块铸余的处理钢板,包括相连接的熔连板和吊板,吊板开设有挂孔,熔连板的两侧开设有多个凹槽,处理钢板具有中轴线,凹槽包括靠近中轴线的第一端和远离中轴线的第二端,在中轴线的方向上第一端相较于第二端远离挂孔,其中,处理钢板用于从中间包包盖的操作孔伸入,熔连板用于和中间包内的铸余熔合连接,吊板配合起吊装置进行起吊。
3、可选的,凹槽与中轴线的夹角控制在30°-45°。
4、可选的,熔连板包括沿中轴线方向的长度尺寸和与中轴线方向所垂直的方向上的宽度尺寸,凹槽具有深度,凹槽的深度为熔连板宽度的四分之一。
5、可选的,熔连板的同一侧的相邻两凹槽的间隔距离在凹槽的宽度尺寸的两倍以上。
6、可选的,熔连板和吊板的厚度≥50mm。
7、可选的,熔连板的两侧的多个凹槽呈对称设置。
8、可选的,起吊装置为天车,天车通过钢丝绳连接吊板的挂孔处。
9、可选的,处理钢板还配置有辅助安装件,辅助安装件穿设于吊板的挂孔中并且抵在中间包的包盖上,以使挂孔位于包盖外、熔连板伸入中间包内。
10、可选的,辅助安装件呈管状设置。
11、可选的,熔连板伸入中间包内时中轴线与中间包包盖的操作孔的轴线平行。
12、本申请有益效果如下:提供一种处理钢板,用于中间包中大块铸余的取出,包括相连接的熔连板和吊板,使用时处理钢板用于从中间包包盖的操作孔伸入,熔连板和中间包内的铸余熔合连接在一起,通过起吊装置配合吊板的挂孔进行起吊操作;考虑到钢板与铸余熔合连接中可能存在的缺陷,在熔连板的两侧开设有多个凹槽,并且对凹槽的开口方向进行了限定,具体地,凹槽包括靠近中轴线的第一端和远离中轴线的第二端,在中轴线的方向上第一端相较于第二端远离挂孔;通过设置如上的凹槽,能够有效加强铸余与处理钢板的连接强度,还减少处理钢板的用料,有利于搬运和实际操作;通过采用如上的吊装方法取出中间包中铸余,有利于保护中间包和维护工作环境。
1.一种用于中间包大块铸余的处理钢板,其特征在于,所述处理钢板包括相连接的熔连板和吊板,所述吊板开设有挂孔,所述熔连板的两侧开设有多个凹槽,所述处理钢板具有中轴线,所述凹槽包括靠近所述中轴线的第一端和远离所述中轴线的第二端,在所述中轴线的方向上所述第一端相较于所述第二端远离所述挂孔;
2.如权利要求1所述的处理钢板,其特征在于,所述凹槽与所述中轴线的夹角控制在30°-45°。
3.如权利要求1所述的处理钢板,其特征在于,所述熔连板包括沿所述中轴线方向的长度尺寸和与中轴线方向所垂直的方向上的宽度尺寸,所述凹槽具有深度,所述凹槽的深度为所述熔连板宽度的四分之一。
4.如权利要求1所述的处理钢板,其特征在于,所述熔连板的同一侧的相邻两所述凹槽的间隔距离在所述凹槽的宽度尺寸的两倍以上。
5.如权利要求1所述的处理钢板,其特征在于,所述熔连板和所述吊板的厚度≥50mm。
6.如权利要求1所述的处理钢板,其特征在于,所述熔连板的两侧的多个凹槽呈对称设置。
7.如权利要求1所述的处理钢板,其特征在于,所述起吊装置为天车,所述天车通过钢丝绳连接所述吊板的挂孔处。
8.如权利要求1-7中任一项所述的处理钢板,其特征在于,所述处理钢板还配置有辅助安装件,所述辅助安装件穿设于所述吊板的挂孔中并且抵在所述中间包的包盖上,以使所述挂孔位于所述包盖外、所述熔连板伸入所述中间包内。
9.如权利要求8所述的处理钢板,其特征在于,所述辅助安装件呈管状设置。
10.如权利要求8所述的处理钢板,其特征在于,所述熔连板伸入所述中间包内时所述中轴线与所述中间包包盖的操作孔的轴线平行。