一种分箱整箱机构的制作方法

本技术涉及自动化设备，尤其涉及一种分箱整箱机构。

背景技术：

1、目前，分箱的常规的实现方式为操作人员将料箱一个一个方到传送带上，待第一个料箱离开上料区域后，才能再次搬运第二个料箱，大大占用了操作员的时间，且此种方式会加长整个传送线的长度，导致生产线面积过大，而整箱的常规实现方式正好相反，当满载料箱抵达卸料区后，操作员需要一直在卸料区域等待，将料箱一个一个搬运到周转车上，劳动强度大，占用时间长，且高强度的体力工作，可能还会导致操作员体力不支，造成料箱掉落，对操作员带来人身伤害。

2、分箱整箱机构是生产线上、下料的重要组成部分，对生产线的生产节拍发挥至关重要的作用，而上、下料箱的速度，是提升生产线效率的有效方式，采用人工上、下箱的方式，大大增加了操作人员的劳动量，往往还会带来安全隐患。同时这种方式，会占用操作人员的大量时间，需要一直在上料区或下料区等待料箱输送到位，一旦操作人员离开此位置，生产线上料工位的缓存区会发生断料情况，而下料区域因为未及时取走满箱料箱，也会造成生产线停机等待。

技术实现思路

1、针对上述现有技术的缺点或不足，本实用新型提供的分箱整箱机构，从结构上进行改进，通过两侧的伺服电缸及气缸机构，将第一层料箱以上的部分，进行举升分离，待第一层料箱通过传送带离开分箱区域后，电缸会将剩余的多层料箱重新落下，再次重复以上动作，直至将所有多层料箱分离为单层料箱。

2、一种分箱整箱机构，包括：两个相同的举升机构，位于所述举升机构上方的两个相同的分离机构，位于两个所述举升机构之间的传送带；

3、所述举升机构包括驱动部，导向光轴，直线轴承，挡板，连接板；

4、所述导向光轴不少于两个，其轴向与所述驱动部的驱动方向同为竖直方向设置；

5、所述直线轴承与所述导向光轴数量相同，固定在所述挡板上，与所述导向光轴同轴设置，所述导向光轴能够在直线轴承内往复运动；

6、所述连接板位于所述驱动部和所述直线轴承的上方，与所述驱动部和所述直线轴承垂直角度固定连接，所述驱动部能够驱动所述连接板升降；

7、所述分离机构包括滑块连接板，限位螺钉，浮动接头，气缸，支撑板，直线滑轨；

8、所述直线滑轨不少于两个，固定在所述连接板上方；

9、所述支撑板为l形，其与所述直线滑轨数量相同，其底部为工形结构，与直线滑轨的凹槽形状匹配，能够沿直线滑轨的凹槽滑动；

10、所述浮动接头的顶端直径大于后端直径，其后端与所述气缸的活塞杆一端连接，能够随所述气缸的活塞杆进行水平方向运动；

11、所述滑块连接板横跨在多个所述支撑板上方，其中部设有台阶凹槽，与所述浮动接头的形状相匹配，所述浮动接头安装到所述滑块连接板的台阶凹槽内，带动其随所述气缸的活塞杆的方向运动；

12、所述限位螺钉设置于所述连接板上方，位于所述支撑板l形边的内侧，所述支撑板运动到限位螺钉的位置时，会受到所述限位螺钉的阻挡而停止运动。

13、进一步的，所述驱动部为伺服电缸。

14、进一步的，所述支撑板l形的短边与所述滑块连接板平行，所述支撑板l形的长边与所述滑块连接板垂直。

15、本实用新型的有益效果是：

16、减少人工劳动强度，提高装料、卸料速度，解决操作员占用时间长，生产线占地面积大的问题。

技术特征：

1.一种分箱整箱机构，其特征在于，包括：两个相同的举升机构(100)，位于所述举升机构(100)上方的两个相同的分离机构(200)，位于两个所述举升机构(100)之间的传送带(300)；

2.根据权利要求1所述的分箱整箱机构，其特征在于，所述驱动部(110)为伺服电缸。

3.根据权利要求2所述的分箱整箱机构，其特征在于，所述支撑板(250)l形的短边与所述滑块连接板(210)平行，所述支撑板(250)l形的长边与所述滑块连接板(210)垂直。

技术总结
本技术公开了一种分箱整箱机构，包括：举升机构、分离机构、传送带；举升机构包括驱动部，导向光轴，直线轴承，挡板，连接板；分离机构包括滑块连接板，限位螺钉，浮动接头，气缸，支撑板，直线滑轨。本技术通过两侧的伺服电缸及气缸机构，将第一层料箱以上的部分，进行举升分离，待第一层料箱通过传送带离开分箱区域后，电缸会将剩余的多层料箱重新落下，再次重复以上动作，直至将所有多层料箱分离为单层料箱。本技术能够减少人工劳动强度，提高装料、卸料速度，解决操作员占用时间长，生产线占地面积大的问题。

技术研发人员：杜亮,谭世江,管立东
受保护的技术使用者：吉林省华域智能自动化有限公司
技术研发日：20230217
技术公布日：2024/1/13