一种防止振动布料器尾部积灰的装置的制作方法

本技术属于布料器，涉及一种防止振动布料器尾部积灰的装置。

背景技术：

1、在传统振动布料器实际使用过程中存在非布料端即尾部积灰。由于尾部积灰无法及时排出导致布料器前后端重量不匹配，在运行过程中动平衡失衡，从而导致布料器振幅异常。振幅异常导致布料紊乱且不均匀，同时振幅异常后不及时处理会导致布料器后盖及附件损坏。

2、目前，解决以上问题采用以下方法：

3、1)当发现布料器振幅异常后，立即组织停料停机，打开清灰口或后盖进行清灰。待尾部积灰清理完成后，再恢复关闭清灰口或后盖，一切就绪后组织重新开机投料生产。从停机到开机需要约4小时。

4、2)在生产过程中开大振动布料器除尘风机，将绝大部分粉尘抽走，减少进入布料器尾部粉尘量，但该操作增加了电力消耗，增加了运行成本。即使开大除尘器风机少部分粉尘还是能进入振动布料器尾部，只能延长停机清灰时间间隔并不能彻底杜绝该问题。

技术实现思路

1、有鉴于此，本实用新型的目的在于解决振动布料器的尾部积灰问题，提供一种防止振动布料器尾部积灰的装置。

2、为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

3、一种防止振动布料器尾部积灰的装置，包括隔板、滑道，所述隔板设于布料器内靠近尾部的一侧，位于布料器的布料跑道与平衡腔室之间，将布料跑道与平衡腔室分隔开；所述滑道固定设于布料器两侧的立板上，所述隔板滑动设于所述滑道内。

4、进一步，所述隔板呈倾斜布置，且向靠近平衡腔室的一侧倾斜。

5、进一步，所述滑道呈“凹”型，中间为滑槽，所述隔板滑动设于所述滑槽中。

6、进一步，所述隔板与滑槽之间设有密封件，所述密封件固定设于滑槽内，且位于隔板的两侧。

7、进一步，所述隔板的上端设有横梁，所述横梁的宽度大于滑槽的宽度。

8、进一步，所述隔板的厚度≥8mm，且靠近平衡腔室的一面设有加强筋。

9、进一步，所述加强筋的截面形状为长方形、正方形或梯形。

10、本实用新型的有益效果在于：

11、本实用新型通过设置隔板，将布料跑道与平衡腔室分隔开，使振动产生的灰尘不能进入平衡腔室，从根本上解决了振动布料器尾部积灰问题，保持布料器整体动平衡，且不破坏振动布料器性能及结构稳定性。从而杜绝了非计划停机清理振动布料器尾部积灰，保证了生产连续性、稳定性。

12、采用本实用新型的装置后，振动布料器尾部不存在积灰，就不用人工清理作业，降低作业人员劳动强度。布料器除尘维持较低频率即可，降低电力消耗，节约成本。

13、本实用新型的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本实用新型的实践中得到教导。本实用新型的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。

技术特征：

1.一种防止振动布料器尾部积灰的装置，其特征在于：包括隔板、滑道，所述隔板设于布料器内靠近尾部的一侧，位于布料器的布料跑道与平衡腔室之间，将布料跑道与平衡腔室分隔开；所述滑道固定设于布料器两侧的立板上，所述隔板滑动设于所述滑道内。

2.根据权利要求1所述的防止振动布料器尾部积灰的装置，其特征在于：所述隔板呈倾斜布置，且向靠近平衡腔室的一侧倾斜。

3.根据权利要求1所述的防止振动布料器尾部积灰的装置，其特征在于：所述滑道呈“凹”型，中间为滑槽，所述隔板滑动设于所述滑槽中。

4.根据权利要求3所述的防止振动布料器尾部积灰的装置，其特征在于：所述隔板与滑槽之间设有密封件，所述密封件固定设于滑槽内，且位于隔板的两侧。

5.根据权利要求3所述的防止振动布料器尾部积灰的装置，其特征在于：所述隔板的上端设有横梁，所述横梁的宽度大于滑槽的宽度。

6.根据权利要求1所述的防止振动布料器尾部积灰的装置，其特征在于：所述隔板的厚度≥8mm，且靠近平衡腔室的一面设有加强筋。

7.根据权利要求6所述的防止振动布料器尾部积灰的装置，其特征在于：所述加强筋的截面形状为长方形、正方形或梯形。

技术总结
本技术属于布料器技术领域，涉及一种防止振动布料器尾部积灰的装置，包括隔板、滑道，所述隔板设于布料器内靠近尾部的一侧，位于布料器的布料跑道与平衡腔室之间，将布料跑道与平衡腔室分隔开；所述滑道固定设于布料器两侧的立板上，所述隔板滑动设于所述滑道内。本技术通过设置隔板，将布料跑道与平衡腔室分隔开，使振动产生的灰尘不能进入平衡腔室，从根本上解决了振动布料器尾部积灰问题，保持布料器整体动平衡，且不破坏振动布料器性能及结构稳定性。从而杜绝了非计划停机清理振动布料器尾部积灰，保证了生产连续性、稳定性。

技术研发人员：丁猛,罗磊,郭灵巧,张可
受保护的技术使用者：重庆赛迪热工环保工程技术有限公司
技术研发日：20230817
技术公布日：2024/2/25