本技术涉及一种纱筒管上料导中机构。
背景技术：
1、现有的细络联纺纱设备中，新的纱筒管需要以竖直状态进行输送。然而，现有技术中，新的纱筒管一般是采用手动装料的方式，以使纱筒管竖直安放在纱筒管输送设备上，这种装料方式不仅操作繁琐、操作不便，而且装料效率较低，在现有的解决方案中，如[cn]纱筒管提升、装料装置 - cn216583559u，其中提出：掉落在提升输送带304下端的支撑托板305上的纱筒管被向上提升，支撑托板305上的纱筒管呈水平状态（纵向设置）；利用提升输送带304的循环运转，每个支撑托板305带动一根纱筒管301，通过提升输送带输送至竖向滑槽内，但其在工作时存在纱筒管在挤压下从相邻支撑托板305之间掉落的风险，且该掉落将可能影响到输送带的运转，导致卡死，还有该种输送方式将使得大量的纱筒管不间断的输送至竖向滑槽100内，与后续的步进上料方式不匹配，即竖向滑槽会存在满溢的情况，亟待改善。
技术实现思路
1、鉴于现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供纱筒管上料导中机构，不仅结构合理，而且可有效避免同时抬升多个纱筒管导致进料过快的问题，有效避免满溢堵塞的情况。
2、为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：纱筒管上料导中机构，包括堆放箱，所述堆放箱一侧端呈敞口状并对接有竖向输送带，所述竖向输送带上沿其长度方向间隔设置有若干组转运组，每组转运组均由若干转运块组成；所述堆放箱顶部近竖向输送带一侧固设有两导板，两导板对称设置且均朝上斜向延伸形成类逐渐收窄的导中通道；所述竖向输送带远离堆放箱一侧顶部设置有斜向下延伸的落料板，落料板底端对接有落料漏斗。
3、进一步的，所述转运块均同水平等距间隔设置，两导板顶端之间的间距小于转运组两端之间的间距。
4、进一步的，两导板材质均为弹性金属片。
5、进一步的，所述转运块均呈弧形上钩状，且顶部均朝下凹设有便于承接纱筒管的承接槽。
6、进一步的，所述堆放箱底部内倾斜放置有斜板，该斜板自远离竖向输送带一侧朝输送带一侧斜向下延伸以利纱筒管靠近竖向输送带。
7、进一步的，所述堆放箱底部与落料板近竖向输送带一侧均开设有便于转运块进出的让位口。
8、与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：通过由若干转运块组成的转运组，减小了让位口的尺寸，将有效避免纱筒管在挤压下从相邻转运组之间掉落的风险；通过两导板组成的导中通道，可有效避免同时抬升多个纱筒管导致进料过快的问题，且有效导中，输送稳定，同时配合落料板与落料漏斗实现过渡，有效避免满溢堵塞的情况。
9、下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。
1.纱筒管上料导中机构，其特征在于：包括堆放箱，所述堆放箱一侧端呈敞口状并对接有竖向输送带，所述竖向输送带上沿其长度方向间隔设置有若干组转运组，每组转运组均由若干转运块组成；所述堆放箱顶部近竖向输送带一侧固设有两导板，两导板对称设置且均朝上斜向延伸形成类逐渐收窄的导中通道；所述竖向输送带远离堆放箱一侧顶部设置有斜向下延伸的落料板，落料板底端对接有落料漏斗。
2.根据权利要求1所述的纱筒管上料导中机构，其特征在于：所述转运块均同水平等距间隔设置，两导板顶端之间的间距小于转运组两端之间的间距。
3.根据权利要求1所述的纱筒管上料导中机构，其特征在于：两导板材质均为弹性金属片。
4.根据权利要求1所述的纱筒管上料导中机构，其特征在于：所述转运块均呈弧形上钩状，且顶部均朝下凹设有便于承接纱筒管的承接槽。
5.根据权利要求1所述的纱筒管上料导中机构，其特征在于：所述堆放箱底部内倾斜放置有斜板，该斜板自远离竖向输送带一侧朝输送带一侧斜向下延伸以利纱筒管靠近竖向输送带。
6.根据权利要求1所述的纱筒管上料导中机构，其特征在于：所述堆放箱底部与落料板近竖向输送带一侧均开设有便于转运块进出的让位口。