专利名称：一种斜推杆导向块的定位固定方法
技术领域：
本发明涉及注塑模具制作装配的工艺方法，具体是指用于制作装配斜推杆导向块
的一种斜推杆导向块的定位固定方法。
背景技术：
斜顶块机构是注塑模具中常用的抽芯分型兼顶出的机构，其斜推杆需要导向块， 导向块为设有一个与斜推杆的斜推轴线同轴斜孔的矩形块体，斜孔的内径及形状与斜推杆 滑动配合，导向块的作用有二一是导向，二是支撑，斜推杆是细长杆，在受力状态下会弯 曲，需要导向块起支撑作用，同时要承受相当大的摩擦力，所以应选择合适的材料来制作导 向块，以增加斜推杆运动的可靠性；然而，问题是导向块在装配时必须确保其斜孔的空间 轴线与斜推杆的斜推轴线重合，同时还要确保导向块与设置在模板上的安置导向块的定位 凹槽紧密配合；现有技术的方法是，参阅图2，先在模板上加工一个作为导向块的安置和定 位的凹槽，由于加工上的误差，导向块的周边需要预留一定的修配余量，由装配工根据斜推 杆的轴线斜度配合，对导向块周边的修配余量进行二次修配，即，边修边配逐步逼近，除去 多余的修配余量直至导向块在满足上述"轴线重合"要求的同时自身与凹槽无间隙配合； 然而，实际生产中往往出现修配轴线不重合或四周定位面有间隙的现象，使得导向块处于 浮动的非固定状态，模具在使用中，导致斜推杆严重变形而折断。现有技术为了避免这个 问题，采取了先装配导向块，然后将模板、导向块和镶芯合在一起加工，还要再单独对模板 扩孔加工避空孔的串行配对加工方式，这又导致了模具的各个零部件不能同时分别并行加 工，使模具的生产效率低下，增加了加工成本和制造周期，同时，对于大型模具，模板、导向 块和镶芯合并加工经常受到设备规格的限制，加工精度难以保证。 综上，现有技术导向块依靠槽壁定位的加工装配方法难以同时确保"轴线重合"与 形位尺寸配合的要求，存在效率低、成本高，制约注塑模具零部件的模块化、标准化生产加 工的问题与不足。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题与不足，本发明采用斜推杆引导，导向块随杆压紧 固定，定位销锁定定位的技术方案，提供一种斜推杆导向块的定位固定方法，旨在通过并行 加工、引导固定、锁定定位，确保导向块的斜孔轴线与动模镶芯的斜孔轴线的高度重合，以 及导向块与动模板之间的精确定位与可靠固定，使注塑模具的生产制造达到提高效率、降 低成本，便于零部件的模块化、标准化生产加工的目的。
本发明的目的是这样实现的一种斜推杆导向块的定位固定方法，所述的工艺流
程依次为，并行加工、引导固定、锁定定位，其中， 步骤一 并行加工 依据三维设计造型，同时分别对动模板、导向块、动模镶芯进行加工，其中，动模板 上导向块的安置槽的内尺寸略大于导向块的外尺寸；导向块的预设螺丝沉头穿孔至少为二只，动模板安置槽底面的预设螺丝孔与导向块的预设螺丝沉头穿孔的位置与数量对应等 同； 步骤二引导固定 安装时，动模镶芯嵌入动模板中固定；斜顶块固定在斜推杆的上端；斜推杆的下 端向下，沿动模镶芯的斜顶块嵌槽底的斜孔、动模板的避空斜孔穿过，使斜顶块滑动嵌入动 模镶芯的嵌槽中，此时，再将导向块的斜孔套在穿过避空斜孔的斜推杆下部杆体上，顺着杆 体将导向块推入动模板下面的导向块安置槽中，用螺丝沿导向块上预设的螺丝沉头穿孔和 动模板安置槽底的预设螺丝孔将导向块压紧固定；
步骤三锁定定位 导向块固定后，抽出斜推杆，再在导向块上钻定位销孔，直至穿透导向块体进入动
模板体内，定位销孔至少为二只，随即沿定位销孔销入圆柱定位销锁定导向块。
工作原理 引导固定工艺保证了导向块的斜孔轴线与动模镶芯的斜孔轴线的高度重合，锁定 定位工艺保证了导向块与动模板之间的精确定位与可靠固定，避免了现有技术繁琐的修配 过程，以及串行配对的加工方式，为注塑模具零部件的模块化、标准化生产加工提供了便 利。 上述，本发明采用斜推杆引导，导向块随杆压紧固定，定位销锁定定位的技术方 案，克服了现有技术导向块的加工装配方法难以同时确保斜孔轴线重合与尺寸配合的要 求，存在效率低、成本高，制约注塑模具零部件的模块化、标准化生产加工的问题与不足，所 提供的一种斜推杆导向块的定位固定方法，通过并行加工、引导固定、锁定定位，确保了导 向块的斜孔轴线与动模镶芯的斜孔轴线的高度重合，以及导向块与动模板之间的精确定位 与可靠固定，使注塑模具的生产制造达到了提高效率、降低成本，便于零部件的模块化、标 准化生产加工的目的。
图1是应用本发明的一种斜推杆导向块的定位固定方法的注塑模具的局部结构 示意图； 图2是应用现有技术的导向块的定位固定方法的注塑模具的局部结构示意图。
下面结合附图中的实施例对本发明作进一步详细说明，但不应理解为对本发明的 任何限制。 图中动模板1、安置槽11、避空斜孔12、导向块2、动模镶芯3、斜推杆4、圆柱定位 销5、斜顶块6、模脚7、底板8、推板9。
具体实施例方式
参阅图l，本发明的一种斜推杆导向块的定位固定方法，所述的工艺流程依次为，
并行加工、引导固定、锁定定位，其中，
步骤一 并行加工 依据三维设计造型，同时分别对动模板1、导向块2、动模镶芯3进行加工，其中，动 模板1上导向块2的安置槽11的内尺寸略大于导向块2的外尺寸；导向块2的预设螺丝沉头穿孔至少为二只，动模板1安置槽11底面的预设螺丝孔与导向块2的预设螺丝沉头穿孔 的位置与数量对应等同；
步骤二引导固定 安装时，动模镶芯3嵌入动模板1中固定；斜顶块6固定在斜推杆4的上端；斜推 杆4的下端向下，沿动模镶芯3的斜顶块嵌槽底的斜孔、动模板1的避空斜孔12穿过，使斜 顶块6滑动嵌入动模镶芯3的嵌槽中，此时，再将导向块2的斜孔套在穿过避空斜孔12的 斜推杆4下部杆体上，顺着杆体将导向块2推入动模板1下面的导向块安置槽11中，用螺 丝沿导向块2上预设的螺丝沉头穿孔和动模板1安置槽11底的预设螺丝孔将导向块2压 紧固定； 步骤三锁定定位 导向块2固定后，抽出斜推杆4，再在导向块2上钻定位销孔，直至穿透导向块2体 进入动模板1体内，定位销孔至少为二只，随即沿定位销孔销入圆柱定位销5锁定导向块2。
工作原理 引导固定工艺保证了导向块2的斜孔轴线与动模镶芯3的斜孔轴线的高度重合， 锁定定位工艺保证了导向块2与动模板1之间的精确定位与可靠固定，避免了现有技术繁 琐的修配过程，以及串行配对的加工方式，为注塑模具零部件的模块化、标准化生产加工提 供了便利。
权利要求
一种斜推杆导向块的定位固定方法，其特征在于所述的工艺流程依次为，并行加工、引导固定、锁定定位，其中，步骤一并行加工依据三维设计造型，同时分别对动模板(1)、导向块(2)、动模镶芯(3)进行加工，其中，动模板(1)上导向块(2)的安置槽(11)的内尺寸略大于导向块(2)的外尺寸；导向块(2)的预设螺丝沉头穿孔至少为二只，动模板(1)安置槽(11)底面的预设螺丝孔与导向块(2)的预设螺丝沉头穿孔的位置与数量对应等同；步骤二引导固定安装时，动模镶芯(3)嵌入动模板(1)中固定；斜顶块(6)固定在斜推杆(4)的上端；斜推杆(4)的下端向下，沿动模镶芯(3)的斜顶块嵌槽底的斜孔、动模板(1)的避空斜孔(12)穿过，使斜顶块(6)滑动嵌入动模镶芯(3)的嵌槽中，此时，再将导向块(2)的斜孔套在穿过避空斜孔(12)的斜推杆(4)下部杆体上，顺着杆体将导向块(2)推入动模板(1)下面的导向块安置槽(11)中，用螺丝沿导向块(2)上预设的螺丝沉头穿孔和动模板(1)安置槽(11)底的预设螺丝孔将导向块(2)压紧固定；步骤三锁定定位导向块(2)固定后，抽出斜推杆(4)，再在导向块(2)上钻定位销孔，直至穿透导向块(2)体进入动模板(1)体内，定位销孔至少为二只，随即沿定位销孔销入圆柱定位销(5)锁定导向块(2)。
全文摘要
本发明公开了一种斜推杆导向块的定位固定方法，其特征在于所述的工艺流程依次为，并行加工、引导固定、锁定定位。本发明采用斜推杆引导，导向块随杆压紧固定，定位销锁定定位的技术方案，克服了现有技术导向块的加工装配方法难以同时确保斜孔轴线重合与尺寸配合的要求，存在效率低、成本高，制约注塑模具零部件的模块化、标准化生产加工的问题与不足，所提供的一种斜推杆导向块的定位固定方法，通过并行加工、引导固定、锁定定位，确保了导向块的斜孔轴线与动模镶芯的斜孔轴线的高度重合，以及导向块与动模板之间的精确定位与可靠固定，使注塑模具的生产制造达到了提高效率、降低成本，便于零部件的模块化、标准化生产加工的目的。
文档编号B29C33/30GK101704281SQ20091024714
公开日2010年5月12日 申请日期2009年11月24日 优先权日2009年11月24日
发明者顾初青, 鲍明飞 申请人:宁海县第一注塑模具有限公司