专利名称：一种锁模机构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及锁模机构，更具体地说，涉及一种可用于注塑机、压铸机、油压机、型材挤压机等的锁模机构。
背景技术：
现有的液压注塑机、油压机等的两板直压式合模机构，大部分采用由两个移模油缸带动动模板作开、合模动作；用锁模油缸将模具夹紧并提供所需的锁模力。发明人先后提出了多项锁模机构，如中国实用新型专利201020638296. 7、200920264197. 4,201020576769. 5，中国发明专利申请 200910213625. 5 等，采用二板式结构，设置锁模油缸来提供锁模力。如图I所示，锁模机构是包括可开合的定模板和动模板，带动动模板合模和开模的移模装置、与动模板连接提供锁模力的锁模装置。移模装置通常·为两个或三个，设置在动模板的角落；而锁模装置为两个或一个，设置在没有安装移模装置的角落。利用移模装置带动动模板合模和开模，并利用锁模装置提供锁模力。然而，由于锁模装置设置在动模板的角落处，容易造成锁模力的传递不均，影响锁模的稳定性。另外，如果设置多个锁模装置，会增加设备的复杂度，增加成本。
实用新型内容本实用新型要解决的技术问题在于，提供一种结构合理、可靠的锁模机构。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是构造一种锁模机构，包括可开合的动模板和定模板、带动所述动模板合模和开模的移模装置、与所述动模板连接提供锁模力的锁模装置；所述锁模装置包括锁模油缸，第一端固定连接于所述动模板中间位置处、第二端插入所述锁模油缸的锁模活塞杆，设置在所述锁模油缸内与所述锁模活塞杆第二端固定连接的锁模活塞，以及设置在所述锁模活塞杆上的锁模阀芯组件；所述锁模活塞包括在其侧壁设置的连通通道、以及在轴线方向设置的中心通道；所述锁模活塞将所述锁模油缸分隔为第一锁模油腔和第二锁模油腔，并通过所述连通通道和中心通道连通所述第一锁模油腔和第二锁模油腔，并由所述锁模阀芯组件控制连通或隔断所述第一锁模油腔和第二锁模油腔。在本实用新型的锁模机构中，所述锁模活塞杆在轴线方向设置有锁闭油路和解锁油路；所述锁模活塞杆插入所述锁模活塞的一端设置有阀芯支承部；所述阀芯组件包括设置在所述锁模活塞的中心通道内的阀座、以及设置在所述阀座与锁模活塞杆之间的阀芯；所述阀座设有连通所述锁模活塞中心通道和第二锁模油腔的阀座通道；所述阀芯靠近所述阀座的一端与所述阀座通道相密封匹配；所述阀芯可滑动地安装在所述阀芯支承部，在所述阀芯与所述阀芯支承部之间设有相隔绝的锁闭油腔和解锁油腔；所述阀芯支承部设有连通所述锁闭油路和锁闭油腔的锁闭通道、以及连通所述解锁油路和解锁油腔的解锁通道；当高压油经所述锁闭油路、锁闭通道注入所述锁闭油腔时，推动所述阀芯密封所述阀座通道；当高压油经所述解锁油路、解锁通道注入所述解锁油腔时，推动所述阀芯开放所述阀座通道。在本实用新型的锁模机构中，所述阀芯支承部包 括所述锁模活塞杆插入所述锁模活塞的末端、以及在所述末端固定安装的安装件；所述锁模活塞杆的末端开设有第一环槽；所述安装件靠近所述锁模活塞杆的一侧设有第二环槽；所述阀芯包括滑动套设在所述阀芯支承部外围的阀芯主体，所述阀芯主体的内壁设有隔绝所述第一环槽和第二环槽的环形凸缘；在所述环形凸缘的两侧分别形成所述锁闭油腔和解锁油腔；所述锁闭通道设置在所述锁模活塞杆末端，连通所述第一环槽和锁闭油路；所述解锁通道设置在所述安装件上，连通所述第二环槽和解锁油路。在本实用新型的锁模机构中，所述阀芯支承部包括固定设置在所述锁模活塞杆末端的安装件，所述安装件靠近所述锁模活塞杆末端的一侧设有第一环槽；所述阀芯包括滑动套设在所述安装件外围的贯通阀芯主体、以及固定安装在所述阀芯主体外侧末端的封闭件；所述阀芯主体靠近所述锁模活塞杆末端的一侧设有环形凸缘，所述环形凸缘封闭所述第一环槽形成所述解锁油腔；所述封闭件与所述安装件之间形成所述锁闭油腔；所述解锁通道和锁闭通道设置在所述安装件上。在本实用新型的锁模机构中，所述封闭件向所述安装件延伸出突出部，对应的所述安装件设有凹陷部；所述突出部密封滑动插入所述凹陷部中，在所述突出部和凹陷部形成所述锁闭油腔，并与所述锁闭通道连通。在本实用新型的锁模机构中，所述封闭件还设有平衡通道，所述安装件与所述封闭件之间还设有平衡油腔，所述平衡油腔通过所述平衡通道连通所述第二锁闭油腔。在本实用新型的锁模机构中，所述阀座与所述锁模活塞一体成型，在所述锁模活塞的内壁向中心通道方向收缩形成；所述阀座通道设置在所述锁模活塞的侧壁；所述阀芯支承部包括所述锁模活塞杆的插入所述锁模活塞的末端、以及在所述末端安装的密封件；所述锁模活塞杆的末端设有第一环槽；所述密封件隔开所述锁模活塞内部空间与所述第二锁模油腔，并且在所述密封件的内侧设有第二环槽；所述阀芯包括套设在所述阀芯支承部外围的阀芯主体，所述阀芯主体径向向内设有隔绝所述第一环槽和第二环槽的环形凸缘，在所述环形凸缘的两侧分别形成所述锁闭油腔和解锁油腔。在本实用新型的锁模机构中，所述锁模活塞杆的第二端插入并穿出所述锁模活塞，并且所述锁模活塞杆的第二端穿出所述锁模油缸；所述锁闭油路和解锁油路设置在所述锁模活塞杆穿出所述锁模活塞的一段中。在本实用新型的锁模机构中，所述锁模机构还包括从与所述锁模活塞杆相对的一侧伸入所述锁模油缸、并与所述阀座固定连接的卸压连杆；所述卸压连杆设有与所述第二锁模油腔隔绝的卸压油腔；所述卸压连杆与所述阀座之间设有连通所述阀座通道和所述第二锁模油腔的连接通道。在本实用新型的锁模机构中，所述移模装置包括至少两组，分别安装在所述动模板的对角位置处，每一所述移模装置包括移模油缸、设置在所述移模油缸内的移模活塞、以及一端与所述动模板固定连接另一端插入所述移模油缸与所述移模活塞固定连接的移模活塞杆；所述锁模机构还设有与所述第二锁模油腔连通的卸压装置；所述卸压装置包括连通所述第二锁模油腔和移模油缸的退油油路、以及控制打开和关闭所述退油油路的退油开关组件。 实施本实用新型具有以下有益效果通过将锁模装置的锁模活塞杆连接在动模板的中间位置处，使得锁模力能够均匀的传递到动模板，提供稳定均匀的锁模力，提高了设备的可靠性。另外，避免了设置多组锁模装置，降低了设备的复杂度和成本。
下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中图I是本实用新型锁模机构的第一实施例处于解锁状态的剖视示意图；图2是本实用新型锁模机构的第一实施例处于锁模状态的剖视示意图；图3是本实用新型锁模机构的第二实施例处于解锁状态的剖视示意图；图4是本实用新型锁模机构的第二实施例处于锁模状态的剖视示意图；图5是本实用新型锁模机构的第三实施例处于解锁状态的剖视示意图；图6是本实用新型锁模机构的第三实施例处于锁模状态的剖视示意图；图7是本实用新型锁模机构的第四实施例处于解锁状态的剖视示意图；图8是本实用新型锁模机构的第五实施例一种方式的剖视示意图；图9是本实用新型锁模机构的第五实施例另一种方式的剖视示意图；图10是本实用新型锁模机构的第六实施例处于解锁状态的剖视示意图。
具体实施方式
如图1、2所示，是本实用新型的锁模机构的第一实施例，可用于注塑机、压铸机、油压机、型材挤压机等设备上。该锁模机构包括可开合的动模板130和定模板140、带动动模板130合模和开模的移模装置、与动模板130连接提供锁模力的锁模装置等。在动模板130和定模板140上分别安装有模具，以便于注塑、压铸等加工。在本实施例中，该移模装置包括两组，分别安装在动模板130的对角位置处；当然，移模装置的也可以为一组或跟多组，保证带动动模板130向定模板140方向平稳运动即可。该移模装置包括移模油缸151、移模活塞152、移模活塞杆153等，输出动力带动动模板130作往复运动，实现开模、合模等动作。该移模活塞152设置在移模油缸151内，在液压油的控制下，移模活塞152可在移模油缸151内作往复运动。[0048]进一步的，移模活塞152与移模油缸151之间可以设有密封圈，起到密封作用。该移模活塞杆153的一端与动模板130固定连接；另一端插入移模油缸151内，与移模活塞152固定连接，从而使得移模活塞杆153可以在移模活塞152的带动下，带动动模板130作往复运动，实现开模、合模等动作。如图所示，该锁模装置设置在动模板130的中间位置，包括锁模油缸101、设置在锁模油缸101内的锁模活塞102、一端插入锁模油缸101内并与锁模活塞102 —端固定连接的锁模活塞杆103、以及设置在锁模活塞102和锁模活塞杆103之间的阀芯组件等，在动模板130合模后提供锁模力。该锁模活塞102可滑动地设置在锁模油缸101内，将锁模油缸101分隔成第一锁模油腔104和第二锁模油腔105 ;并且在锁模活塞102的侧壁设置有连通通道106，在轴线方向上设置中心通道107。通过连通通道106和中心通道107连通第一锁模油腔104和第二锁模油腔105。当然，该锁模活塞102的外壁还可以设置凹槽，凹槽内与锁模油缸101的内壁之间还可以设置密封圈，起到密封效果。该锁模活塞杆103的第一端固定连接于动模板130的中间位置处；第二端插入锁模油缸101内，并与锁模活塞102固定连接，带动锁模活塞102在锁模油缸101内滑动，从而输出锁模力至动模板130，进行保压。由于锁模活塞杆103固定连接在动模板130的中间位置，其提供的锁模力均匀的传递到动模板130，使得锁模更加的可靠。在锁模活塞杆103的轴线方向上设置有锁闭油路108和解锁油路109，可分别接入高压油，来提供锁模或解锁的压力。如图所示，该锁闭油路108设置在所述锁模活塞杆103的轴向中心处，而该解锁油路109设置在锁闭油路108中。当然，锁闭油路和解锁油路的设置形式也可以为其他的形式，例如两个并排油路、或者锁闭油路在解锁油路中。在锁模活塞杆103插入锁模活塞102的一端还设有阀芯支承部，用于供阀芯组件可滑动安装，并与阀芯组件之间形成锁闭油腔110和解锁油腔111，来推动阀芯组件的往复运动，实现锁模和解锁的功能。在本实施例中，该阀芯支承部包括锁模活塞杆103插入锁模活塞102内的末端、以及在该锁模活塞杆103末端固定安装中的安装件112。该锁模活塞杆103的末端设有第一环槽，而安装件112靠近锁模活塞杆103的一侧设有第二环槽。在本实施例中，该第一环槽的径向深度小于该第二环槽的径向深度；当然，第一环槽和第二环槽的径向深度可以根据需要进行调整。在该锁模活塞杆103的末端设有锁闭通道113，通过该锁闭通道113连通第一环槽和锁闭油路108 ;在安装件112上设有解锁通道114,该解锁通道114连通第二环槽和解锁油路109。该阀芯组件包括阀座115、阀芯等，用于连通和封闭第一锁模油腔104和第二锁模油腔105。该阀座115设置在锁模活塞102的中心通道107内，设有连通锁模活塞102中心通道107和第二锁模油腔105的阀座通道116。如图所示，该阀座通道116大致为锥形通道，阀芯与阀座115配合的一端同样为锥状，起到自动对中、密封的作用。该阀芯包括滑动套设安装在阀芯支承部外围的阀芯主体117，该阀芯主体117的内壁设有隔绝第一环槽和第二环槽的环形凸缘118，在环形凸缘118的两侧分别与第一环槽和第二环槽之间形成锁闭油腔110和解锁油腔111，再通过锁闭通道113连通第一环槽和锁闭油路108，通过解锁通道114连通第二环槽和解锁油路109。可以理解的，该阀芯主体117与阀芯支承部相接的位置处设有密封圈，从而起到密封作用。高压油经锁闭油路108、锁闭通道113注入锁闭油腔110时，推动阀芯密封阀座通道116，而将第一锁模油腔104和第二锁模油腔105分隔开，提供锁模力，如图2所示；当完成加工(如注塑、压铸、挤压等)时，高压油经解锁油路109、解锁通道114注入解锁油腔111时，推动阀芯开放阀座通道116，使得第一锁模油腔104和第二锁模油腔105连通，卸掉锁模力；采用了双油路结构进行锁模和解锁，提高了设备的可靠性。进一步的，该锁模机构还设有与第二锁模油腔连通的卸压装置。该卸压装置包括连通第二锁模油腔和移模油缸151的退油油路161、以及控制打开和关闭退油油路161的 退油开关组件162。在卸压时，阀芯组件打开阀座通道116，第一锁模油腔104和第二锁模油腔105连通，高压油推动退油开关组件162打开退油油路161，高压油经退油油路161进入到移模油缸151，可实现快速的卸压退油，并可利用进入移模油缸151的高压油来帮助开模，提高了高压油的压力的利用效率。图中仅示意性的画出了一个卸压装置，可以理解的，可以根据需要每一移模油缸151连接一组卸压装置。如图3、4所示，是本实用新型的锁模机构的第二实施例，其与第一实施例的区别在于阀芯组件和阀芯支承部，其他结构(如移模装置、锁模油缸、锁模活塞杆、锁模活塞、卸压装置等)与第一实施例基本相同，故不赘述。如图所示，该阀芯支承部包括固定设置在锁模活塞杆203插入锁模活塞的末端的安装件212，该安装件212靠近锁模活塞杆203末端的一侧设有第一环槽。而阀芯包括贯通的阀芯主体217、以及固定安装在阀芯主体217外侧末端的封闭件219。该阀芯主体217可滑动的套设安装在安装件212的外围，并且靠近锁模活塞杆203末端的一侧设有环形凸缘218，该环形凸缘218封闭第一环槽形成解锁油腔211 ;而封闭件219与安装件212之间形成锁闭油腔210。而解锁通道214和锁闭通道213设置在安装件212上。该解锁通道214连通至第一环槽，从而将解锁油腔211与解锁油路209连通；该锁闭通道213连通至安装件212的外侧端部，从而将锁闭油腔210与锁闭油路208连通。当然，在阀芯主体217与安装件212相接的位置处还设有密封圈，起到密封作用。高压油经锁闭油路208、锁闭通道213注入锁闭油腔210时，推动阀芯密封阀座通道，而将第一锁模油腔204和第二锁模油腔205分隔开，提供锁模力，如图4所示；当完成加工(如注塑、压铸、挤压等)时，高压油经解锁油路209、解锁通道214注入解锁油腔211时，推动阀芯开放阀座通道，使得第一锁模油腔204和第二锁模油腔205连通，卸掉锁模力。如图5、6所示，是本实用新型的锁模机构的第三实施例，其与第二实施例的区别在于，其封闭件319向安装件312的方向延伸出突出部320，对应的，在安装件312上设有凹陷部。该突出部320密封滑动插入凹陷部中，在突出部320和凹陷部形成锁闭油腔310，并与锁闭通道313连通。进一步的，在阀芯主体与安装件312相接的位置处、突出部320和凹陷部相接的位置处，还可以设有密封圈，起到密封作用。[0070]进一步的，该封闭件319还设有平衡通道321，而安装件312与封闭件319之间设有平衡油腔322，该平衡油腔322通过平衡通道321连通至第二锁模油腔，从而在锁模过程中，如图6所示，可以利用第二锁模油腔内的高压油经过平衡通道321进入平衡油腔322，推动提供一定的锁模力，提高锁模的可靠性。如图7所示，是本实用新型的锁模机构的第四实施例，其与上述实施例的区别在于阀芯组件，其他结构与上述实施例基本相同，故不赘述。在本实施例中，该阀芯组件包括套设在锁模活塞杆403的末端的阀芯主体417、套设在阀芯主体417外围的复位弹簧417、以及设置在锁模活塞402的中心通道407内的阀座415。在锁模活塞杆403内设有锁闭油路408，同时在阀芯主体417与锁模活塞杆403之间形成锁闭油腔410。该锁闭油路408与锁闭油腔410连通，从锁闭油路408引入高压油，注入锁闭油腔410，推动阀芯主体417向阀座415方向移动，利用阀芯主体417密封阀座415的连通通道，实现保压，提供稳定可靠的锁模力。在完成加工后，卸掉锁闭油腔410中的高压油，在复位弹簧417的推动下，阀芯主体417退出阀座通道416，使得第一锁模油腔和第二 锁模油腔连通，即可卸掉锁模力，进而可以进行开模操作。如图8所示，是本实用新型的锁模机构的第五实施例，其与第一实施例的区别在于采用卸压连杆来代替了卸压装置，其他结构与第一实施例基本相同。该卸压连杆从与锁模活塞杆相对的一侧伸入锁模油缸，并且与阀座固定连接。在卸压连杆的轴线方向还设有与第二锁模油缸隔绝的卸压油腔。进一步的，在卸压连杆与阀座之间还设有连通阀座通道和第二锁模油腔的连接通道，使得第一锁模油腔可以与第二锁模油腔连通。在进行锁模时，可以通过注入高压油至卸压油腔，来提供额外的锁模力，更好的保证了锁模的稳定性。而在完成加工后，可以直接将卸压油腔的高压油卸掉。由于减少了第二锁模油腔的体积，可更好的减少卸压油的卸除，使得有更快的相应速度，提高了效率。可以理解的，该结构也可以应用到第四实施例的结构中，如图9所示，其结构基本相同，故不赘述。如图10所示，是本实用新型的锁模机构的第六实施例，其与上述实施例的区别在于锁模活塞602、阀芯组件、阀芯支承部、锁模活塞杆等均不同。如图所示，阀芯组件的阀座615与锁模活塞602是一体成型的,在锁模活塞602的内壁向中心通道607方向收缩形成，而阀座通道616设置在锁模活塞602的侧壁，连通锁模活塞602的中心通道607和第二锁模油腔605。阀座615与阀芯主体617相接合的端面为斜面配合。该阀芯支承部包括锁模活塞杆603的插入锁模活塞602的一段、以及在锁模活塞602的末端安装的密封件612。该密封件612与锁模活塞杆603、锁模活塞602固定连接，起到密封锁模活塞602末端、隔开锁模活塞602内部空间与第二锁模油腔605的作用。如图所示，该锁模活塞杆603的末端设有第一环槽、而密封件612内侧设有第二环槽；而阀芯组件的阀芯主体617可滑动的套设在阀芯支承部外围，并且径向向内设有隔绝所述第一环槽和第二环槽的环形凸缘618，从而在环形凸缘618的两侧分别形成锁闭油腔610和解锁油腔611。当然，锁闭通道613、解锁通道614设置在锁模活塞杆603的与阀芯主体617配合的一段，将锁闭油腔610和解锁油腔611分别连通至锁闭油路608和解锁油路609。高压油经锁闭油路608、锁闭通道613注入锁闭油腔610时，推动阀芯密封阀座通道616，而将第一锁模油腔604和第二锁模油腔605分隔开，提供锁模力；当完成加工(如注塑、压铸、挤压等)时，高压油经解锁油路609、解锁通道614注入解锁油腔611时，推动阀芯开放阀座通道616，使得第一锁模油腔604和第二锁模油腔605连通，卸掉锁模力。应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换、或者各实施例的技术特征的组合，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。·
权利要求1.一种锁模机构，包括可开合的动模板和定模板、带动所述动模板合模和开模的移模装置、与所述动模板连接提供锁模力的锁模装置；其特征在于，所述锁模装置包括锁模油缸，第一端固定连接于所述动模板中间位置处、第二端插入所述锁模油缸的锁模活塞杆，设置在所述锁模油缸内与所述锁模活塞杆第二端固定连接的锁模活塞，以及设置在所述锁模活塞杆上的锁模阀芯组件； 所述锁模活塞包括在其侧壁设置的连通通道、以及在轴线方向设置的中心通道；所述锁模活塞将所述锁模油缸分隔为第一锁模油腔和第二锁模油腔，并通过所述连通通道和中心通道连通所述第一锁模油腔和第二锁模油腔，并由所述锁模阀芯组件控制连通或隔断所述第一锁模油腔和第二锁模油腔。
2.根据权利要求I所述的锁模机构，其特征在于，所述锁模活塞杆在轴线方向设置有锁闭油路和解锁油路；所述锁模活塞杆插入所述锁模活塞的一端设置有阀芯支承部； 所述阀芯组件包括设置在所述锁模活塞的中心通道内的阀座、以及设置在所述阀座与锁模活塞杆之间的阀芯；所述阀座设有连通所述锁模活塞中心通道和第二锁模油腔的阀座通道；所述阀芯靠近所述阀座的一端与所述阀座通道相密封匹配； 所述阀芯可滑动地安装在所述阀芯支承部，在所述阀芯与所述阀芯支承部之间设有相隔绝的锁闭油腔和解锁油腔；所述阀芯支承部设有连通所述锁闭油路和锁闭油腔的锁闭通道、以及连通所述解锁油路和解锁油腔的解锁通道； 当高压油经所述锁闭油路、锁闭通道注入所述锁闭油腔时，推动所述阀芯密封所述阀座通道； 当高压油经所述解锁油路、解锁通道注入所述解锁油腔时，推动所述阀芯开放所述阀座通道。
3.根据权利要求2所述的锁模机构，其特征在于，所述阀芯支承部包括所述锁模活塞杆插入所述锁模活塞的末端、以及在所述末端固定安装的安装件； 所述锁模活塞杆的末端开设有第一环槽；所述安装件靠近所述锁模活塞杆的一侧设有第二环槽； 所述阀芯包括滑动套设在所述阀芯支承部外围的阀芯主体，所述阀芯主体的内壁设有隔绝所述第一环槽和第二环槽的环形凸缘；在所述环形凸缘的两侧分别形成所述锁闭油腔和解锁油腔； 所述锁闭通道设置在所述锁模活塞杆末端，连通所述第一环槽和锁闭油路；所述解锁通道设置在所述安装件上，连通所述第二环槽和解锁油路。
4.根据权利要求2所述的锁模机构，其特征在于，所述阀芯支承部包括固定设置在所述锁模活塞杆末端的安装件，所述安装件靠近所述锁模活塞杆末端的一侧设有第一环槽； 所述阀芯包括滑动套设在所述安装件外围的贯通阀芯主体、以及固定安装在所述阀芯主体外侧末端的封闭件； 所述阀芯主体靠近所述锁模活塞杆末端的一侧设有环形凸缘，所述环形凸缘封闭所述第一环槽形成所述解锁油腔；所述封闭件与所述安装件之间形成所述锁闭油腔； 所述解锁通道和锁闭通道设置在所述安装件上。
5.根据权利要求4所述的锁模机构，其特征在于，所述封闭件向所述安装件延伸出突出部，对应的所述安装件设有凹陷部；所述突出部密封滑动插入所述凹陷部中，在所述突出部和凹陷部形成所述锁闭油腔，并与所述锁闭通道连通。
6.根据权利要求5所述的锁模机构，其特征在于，所述封闭件还设有平衡通道，所述安装件与所述封闭件之间还设有平衡油腔，所述平衡油腔通过所述平衡通道连通所述第二锁模油腔。
7.根据权利要求2所述的锁模机构，其特征在于，所述阀座与所述锁模活塞一体成型，在所述锁模活塞的内壁向中心通道方向收缩形成；所述阀座通道设置在所述锁模活塞的侧壁； 所述阀芯支承部包括所述锁模活塞杆的插入所述锁模活塞的末端、以及在所述末端安装的密封件； 所述锁模活塞杆的末端设有第一环槽； 所述密封件隔开所述锁模活塞内部空间与所述第二锁模油腔，并且在所述密封件的内侧设有第二环槽； 所述阀芯包括套设在所述阀芯支承部外围的阀芯主体，所述阀芯主体径向向内设有隔绝所述第一环槽和第二环槽的环形凸缘，在所述环形凸缘的两侧分别形成所述锁闭油腔和解锁油腔。
8.根据权利要求7所述的锁模机构，其特征在于，所述锁模活塞杆的第二端插入并穿出所述锁模活塞，并且所述锁模活塞杆的第二端穿出所述锁模油缸；所述锁闭油路和解锁油路设置在所述锁模活塞杆穿出所述锁模活塞的一段中。
9.根据权利要求2-8任一项所述的锁模机构，其特征在于，所述锁模机构还包括从与所述锁模活塞杆相对的一侧伸入所述锁模油缸、并与所述阀座固定连接的卸压连杆；所述卸压连杆设有与所述第二锁模油腔隔绝的卸压油腔； 所述卸压连杆与所述阀座之间设有连通所述阀座通道和所述第二锁模油腔的连接通道。
10.根据权利要求I所述的锁模机构，其特征在于，所述移模装置包括至少两组，分别安装在所述动模板的对角位置处，每一所述移模装置包括移模油缸、设置在所述移模油缸内的移模活塞、以及一端与所述动模板固定连接另一端插入所述移模油缸与所述移模活塞固定连接的移模活塞杆； 所述锁模机构还设有与所述第二锁模油腔连通的卸压装置；所述卸压装置包括连通所述第二锁模油腔和移模油缸的退油油路、以及控制打开和关闭所述退油油路的退油开关组件。
专利摘要本实用新型涉及一种锁模机构，包括可开合的动模板和定模板、带动动模板合模和开模的移模装置、与动模板连接提供锁模力的锁模装置；锁模装置包括锁模油缸、锁模活塞杆、锁模活塞、以及锁模阀芯组件。锁模活塞包括在其侧壁设置的连通通道、以及在轴线方向设置的中心通道；锁模活塞将锁模油缸分隔为第一锁模油腔和第二锁模油腔，并通过连通通道和中心通道连通第一锁模油腔和第二锁模油腔，并由锁模阀芯组件控制连通或隔断第一锁模油腔和第二锁模油腔。通过将锁模装置的锁模活塞杆连接在动模板的中间位置处，使得锁模力能够均匀的传递到动模板，提供稳定均匀的锁模力，提高了设备的可靠性。另外，避免了设置多组锁模装置，降低了设备的复杂度和成本。
文档编号B29C45/67GK202685242SQ201220194260
公开日2013年1月23日 申请日期2012年4月28日 优先权日2012年4月28日
发明者黄步明 申请人:黄步明