本发明涉及汽车饰板生产制造技术领域，主要是涉及成型汽车内饰板的成型工艺。
背景技术：
随着汽车制造技术水平的不断进步，人们对降低汽车能耗提出了越来越高的要求，这为塑料制件在汽车行业的推广应用提供了广阔的发展空间。近些年来，塑料制件在汽车生产中的应用比例越来越大。目前汽车的内外饰件已基本实现塑料化，为汽车减轻重量、节约成本和降低油耗发挥着重要作用。
为了使内饰表面获得清晰美观的纹理效果，中高端车型的内饰表面大都包覆有软性表皮。传统的表皮成型技术主要包括真空吸塑、搪塑成型、阴模成型、pu注射表皮成型以及pu喷涂表皮成型，随着世界各大聚氨酯原料供应商不断开发出适合于喷涂工艺的原料，使得pu喷涂表皮成型工艺越来越受到人们的关注。然而，在pu喷涂表皮成型过程中易出现因压缩空气影响喷射角度导致过界喷涂的现象，pu表皮的均匀度难以保证，导致pu喷涂表皮成型的成品率低。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种提高内饰件pu喷涂表皮成型合格率的工艺。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：
汽车内饰板pu表皮成型工艺，由聚氨酯原料准备工序和喷涂工序构成；
所述聚氨酯原料准备工序包括以下步骤：
第一步，将两组分的聚氨酯原料在经过计量设备精确计量后增压至高压状态；
第二步，将增压的两组分聚氨酯原料注入高压混合设备中进行静态混合得到高压混合原料；
所述喷涂工序包括以下步骤：
第一步，在镍壳模具的型腔内喷涂喷消除了静电的模内漆；
第二步，定量注入系统向加热设备内注入定量的所述高压混合原料；加热设备将高压混合原料加热到一定温度后保温；
第三步，采用旋杯式喷涂头将加热后的高压混合原料以一定的角度喷涂至镍壳模具的型腔内；
第四步，将喷涂过的镍壳模具转入冷却工区，通过强制通风或喷水冷却进行熟化，熟化时间为60s～90s。
作为本发明的一种优选方式是，所述旋杯式喷涂头中安装有温度传感器，以监测高压混合原料的温度。
作为本发明的一种优选方式是，所述旋杯式喷涂头垂直于所述镍壳模具喷涂面，形成的喷涂角度为90°。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1.利用高压混合设备对两组分聚氨酯原料进行高压混合，如此在喷涂过程中无需向模具吹压缩空气，所以pu喷射角度可得到很好的控制，避免了“过界喷涂”现象的发生；
2.旋杯式喷涂头将高压混合原料以高速旋转方式喷涂至镍壳模具上，确保了pu表皮的均匀度，原料也因此而大大节省；
3.温度传感器监测高压混合原料的温度，以保证原料的流动性，保证pu表皮的均匀度。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
汽车内饰板pu表皮成型工艺，由聚氨酯原料准备工序和喷涂工序构成。
聚氨酯原料准备工序包括以下步骤：
第一步，将两组分的聚氨酯原料在经过计量设备精确计量后增压至高压状态；
第二步，将增压的两组分聚氨酯原料注入高压混合设备中进行静态混合得到高压混合原料。
在此工序中，利用高压混合设备对两组分聚氨酯原料进行高压混合，如此在喷涂过程中无需向模具吹压缩空气，所以pu喷射角度可得到很好的控制，避免了“过界喷涂”现象的发生。
喷涂工序包括以下步骤：
第一步，在镍壳模具的型腔内喷涂喷消除了静电的模内漆；
第二步，定量注入系统向加热设备内注入定量的高压混合原料；加热设备将高压混合原料加热到一定温度后保温；
第三步，采用旋杯式喷涂头将加热后的高压混合原料以90°角喷涂至镍壳模具的型腔内；
第四步，将喷涂过的镍壳模具转入冷却工区，通过强制通风或喷水冷却进行熟化，熟化时间为60s～90s。
旋杯式喷涂头垂直于镍壳模具喷涂面，将高压混合原料以高速旋转方式喷涂至镍壳模具上，确保了pu表皮的均匀度，原料也因此而大大节省。
优选的是，旋杯式喷涂头中安装有温度传感器，以监测高压混合原料的温度。若温度传感器监测到高压混合原料的温度低于或者高于系统设定值，则旋杯式喷涂头的单向阀不打开。
对这些实施例的多种修该对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。