一种用于汽车空调控制面板的抓取装置的制作方法

文档序号:29274256发布日期:2022-03-16 15:42阅读:44来源:国知局
一种用于汽车空调控制面板的抓取装置的制作方法

1.本技术涉及汽车零部件加工领域,尤其是涉及一种用于汽车空调控制面板的抓取装置。


背景技术:

2.汽车空调控制面板的完整制备工艺过程依次包括:贴膜片双色注塑、去料头、字符检测和贴膜。贴膜片双色注塑工序,主要是在注塑前向模具中放置一膜片,从而保证双色注塑时两侧质地均匀,以提高零件的强度、刚度以及耐磨性;去料头工序,主要是在注塑的过程中,模具的注塑口会形成与零件连接的料头,从而在注塑成型后需要进行去除;字符检测工序,主要是在注塑的过程中,于工件的表面注塑成型出特定的字符,从而在注塑成型后需要检测其位置是否正确;贴膜工序主要是在工件的表面贴附一层保护膜,可以进一步提高工件表面的耐磨和耐腐蚀性。
3.但是现有技术在进行上述工序的加工时,各工序之间相互独立进行且通过人工的方式进行取料和上料,人工取料和上料劳动强度大,且上料和取料的准确率以及速度都比较低,同时还具有一定的危险性,所以现在需要一种能够实现汽车空调控制面板全部加工工序为一体的自动化制备加工系统。


技术实现要素:

4.本技术的其中一个目的在于提供一种自动汽车空调控制面板制备系统,通过自动化加工过程,能够有效提高加工的效率和质量,且避免了人工操作的危险性;
5.本技术的其中一个目的在于提供一种多功能抓取装置,能够实现贴膜片和抓取工件的功能一体化,从而提高生产效率的同时,降低成本;
6.本技术的其中一个目的在于提供一种贴膜装置,能够有效提高工件的贴膜质量;
7.本技术的其中一个目的在于提供一种能够实现自动下料的切料装置;
8.为达到上述的目的,本技术采用的技术方案为:一种自动汽车空调控制面板制备系统,包括抓取装置,所述抓取装置包括机械臂和抓取部,所述机械臂适于驱动所述抓取部进行移动;贴膜片机构,所述贴膜片机构适于将膜片贴附于所述抓取部;注塑装置,所述抓取部适于将所述膜片移动至所述注塑装置内,以使得所述注塑装置通过对膜片进行吸附以注塑成型出工件;去料头装置,所述抓取部适于通过夹取支撑料头以带动工件移动至所述去料头装置内,以使得所述去料头装置将工件两侧的注塑料头去除;字符检测装置,所述抓取部适于将工件抓取至所述字符检测装置的下方,以使得所述字符检测装置检测工件注塑成型的字符位置是否准确;贴膜装置,所述抓取部适于将工件抓取至所述贴膜装置内,以使得所述贴膜装置对工件的表面贴附保护膜;切料装置,所述抓取部适于将工件放置于所述切料装置内,以使得所述切料装置将工件上用于抓取的支撑料头进行切除,并对完成切除后的工件进行下料。可以理解的是,所述抓取部依次与所述贴膜片机构、所述注塑装置、所述去料头装置、所述字符检测装置、所述贴膜装置以及所述切料装置进行配合,并且在一次
注塑成型的时间内,所述抓取部完成上述所有的配合工序,从而实现工件的自动化制备过程,有效的提高了工件加工的效率和质量。
9.优选的,所述自动汽车空调控制面板制备系统还包括工作台,所述工作台呈l型,所述注塑装置固定安装于地面且位于所述工作台的一侧,所述抓取装置固定安装于地面且位于所述注塑装置以及所述工作台所围的空间内,所述去料头装置固定安装于所述工作台的侧部,所述贴膜片机构、所述字符检测装置、所述贴膜装置以及所述切料装置相邻地固定安装于所述工作台的上端面。可以理解的是,通过将工作台设置为l型,从而减小了各装置的安装空间,进而使得所述抓取装置移动的工时变短,进一步的提高工件的加工效率。
10.优选的,所述抓取部包括第一支撑板、抓取机构和贴膜板,所述第一支撑板的一端通过安装板与所述机械臂固定连接,所述第一支撑板的另一端垂直安装有旋转驱动装置,所述抓取机构与所述旋转驱动装置的输出端连接,以使得通过所述旋转驱动装置与所述抓取机构的相互配合来实现工件的抓取;同时所述第一支撑板的一侧还固定安装有夹持组件,所述第一支撑板通过所述夹持组件与所述贴膜板进行可拆卸连接,所述贴膜板适于通过所述贴膜片机构进行膜片的贴附,以使得所述贴膜板在所述机械臂的驱动下对所述注塑装置进行上膜片,可以理解的是,通过所述抓取部可以实现工件的抓取以及膜片的贴膜等多种功能,且结构和操作都比较简单,能够有效的降低生产成本。
11.优选的,所述抓取机构包括伸缩驱动装置和l型的固定板,所述固定板通过其中一段与所述旋转驱动装置的输出端进行连接,所述固定板的另一段的侧壁固定安装有所述伸缩驱动装置,所述伸缩驱动装置的输出端固定有压块,同时所述固定板上位于所述伸缩驱动装置上方的端部固定有挡块,以使得所述挡块和所述压块之间形成一用于夹持工件的夹持空间。
12.优选的,所述第一支撑板的一侧通过弹簧连接有第二支撑板,所述夹持组件固定于所述第二支撑板上并可拆卸的夹持所述贴膜板,从而在所述贴膜板与所述注塑装置以及所述贴膜片机构配合时实现弹性接触,从而降低所述贴膜板的磨损。
13.优选的,所述贴膜板的一端固定有连接块,所述夹持组件包括伸缩驱动装置和一对夹持板,所述夹持板分别位于所述伸缩驱动装置的两端,所述夹持板的端部固定有限位块,以使得当所述贴膜板与所述夹持组件连接时,所述伸缩驱动装置通过驱动所述夹持板进行伸缩移动,以实现所述限位块对所述连接块的夹紧。
14.优选的,所述连接块的两侧设置有十字型的限位槽,同时两所述限位块相对的端面都设置有十字型的凸块,以使得当所述连接块与所述限位块连接时,所述限位槽与所述凸块进行配合,从而实现对所述贴膜板进行水平方向和竖直方向限位,保证了所述贴膜板与所述夹持组件连接的稳定性。
15.优选的,所述贴膜片机构包括一对放置板,两所述放置板相邻设置,所述放置板的上端面两侧固定有定位杆,以使得所述抓取部将需要贴附膜片的所述贴膜板放置于其中一所述放置板上,并通过所述贴膜板两侧的所述定位孔与所述定位杆进行配合,以保证所述贴膜板在进行贴膜时保持稳定,同时所述抓取部对另一所述放置板上完成膜片贴附的所述贴膜板进行夹持。可以理解的是,为了方便人工贴膜片,所述放置板的下方分别安装有第三位移驱动装置和支撑导轨,所述放置板的下端面一侧与第三位移驱动装置固定连接,所述放置板的下端面另一侧与所述支撑导轨滑动连接,以使得所述放置板在第三位移驱动装置
的驱动下沿所述支撑导轨进行往复移动,以实现所述人工快速贴附膜片。
16.优选的,所述去料头装置包括落料斗和一对挡杆,所述落料斗通过外侧壁固定的连接板与所述工作台的侧部进行固定连接,同时挡杆固定安装于所述连接板上,以使得所述挡杆伸入所述落料斗内并位于所述落料斗的两侧;当所述抓取部抓取工件沿所述落料斗侧壁的开口伸入所述落料斗内时,通过所述抓取部的移动,使得所述挡杆与工件两侧的注塑料头进行挤压以实现注塑料头的去除。
17.优选的,所述字符检测装置包括第一支撑杆和摄像装置,所述第一支撑杆通过底端固定安装于所述工作台上,所述第一支撑杆的上部垂直固定安装有第二支撑杆,所述第二支撑杆的端部通过安装架固定安装有摄像装置;所述抓取部适于将工件移动至所述摄像装置的正下方,以使得通过所述摄像装置对工件表面注塑成型的字符进行检测,从而将注塑成型的次品工件挑选出。
18.优选的,所述贴膜装置包括卷辊、夹板组件、第一位移驱动装置和压板组件,所述卷辊用于缠绕保护膜,所述夹板组件和所述压板组件安装于所述保护膜的拉取方向,所述夹板组件适于夹持所述保护膜,第一位移驱动装置安装于所述压板组件的侧部并与所述夹板组件连接,第一位移驱动装置适于带动所述夹板组件进行移动,以使得所述夹板组件将所述保护膜拉至所述压板组件之间;当所述抓取部将工件移动至所述压板组件之间时,通过所述压板组件的相互压紧,以实现将所述保护膜贴附于工件的表面,通过所述压板组件的相互挤压,可以有效提高所述保护膜与工件的贴附效果。
19.优选的,所述夹板组件包括定夹板和动夹板,所述定夹板固定安装于所述工作台的上端面,并且所述定夹板的上部设置有通槽,所述保护膜适于穿过所述通槽与所述动夹板配合;所述定夹板位于所述通槽的上端固定有磁性的第一挡板,所述定夹板位于所述通槽的下端设置有滑槽,所述滑槽上滑动安装有滑板,所述滑板上固定有电磁线圈,电磁线圈的顶部固定有第一顶板,以使得电磁线圈通电时,所述第一顶板在磁力作用下与所述第一挡板吸合挤压所述保护膜;所述动夹板的侧壁也设置有滑槽,所述滑槽上滑动安装有磁性的第二顶板,所述滑槽的上端固定有第二挡板,所述第二挡板上固定安装有电磁线圈,以使得电磁线圈通电时,所述第二顶板在磁力作用下与所述第二挡板吸合挤压所述保护膜,从而实现在对工件进行贴膜时,所述保护膜始终处于张紧状态,以提高工件的贴膜质量。
20.优选的,所述压板组件包括上压板和下压板,所述上压板的下端面固定有凸模板,所述下压板的上端面固定有凹模板,位于所述下压板下方的所述工作台上固定安装有支撑座,所述下压板通过下端面固定的第一导向杆与所述支撑座滑动配合,所述上压板的底部固定有第二导向杆,所述上压板通过所述第二导向杆与所述工作台上的导向套滑动配合,所述支撑座内还安装有伸缩驱动装置,伸缩驱动装置的输出端与所述下压板的下端面固定连接,同时所述上压板和所述下压板之间通过换向结构进行连接,以使得通过伸缩驱动装置驱动所述下压板沿所述支撑座进行上下移动的过程中,所述下压板和所述上压板之间通过所述换向结构以实现相互压紧和松开,进而在所述下压板和所述上压板相互夹紧的过程中,通过所述凸模板和所述凹模板的相互挤压以使得工件与所述保护膜的接触充分,从而有效提高所述保护膜的贴附质量;同时所述下压板靠近所述卷辊的侧部安装有刀架,所述刀架上安装有刀片,以使得在所述上压板和所述下压板进行压紧的过程中,所述刀片将所述保护膜切断。
21.优选的,所述换向结构包括上齿条板、下齿条板以及换向驱动组件,所述上齿条板和所述下齿条板分别位于所述换向驱动组件的两侧,所述上齿条板固定于所述上压板的一侧两端,所述下齿条板固定于所述下压板的一侧两端,所述换向驱动组件包括固定座和换向齿轮,所述固定座固定安装于所述工作台上,所述换向齿轮转动安装于所述固定座的顶端,以使得所述换向齿轮位于所述上齿条板和所述下齿条板之间,并分别与所述上齿条板和所述下齿条板上设置的齿条进行啮合,从而在所述下压板上下移动的过程中,通过驱动所述换向齿轮以带动所述上压板进行反向移动,进而实现所述上压板和所述下压板之间的相互压紧和松开。
22.优选的,所述切料装置包括壳体和激光装置,所述壳体的上端中部设置有照射孔,所述激光装置固定安装于所述照射孔的正上方,所述壳体内部包括有落料区、切料区和下料区,所述落料区靠近所述壳体的一端,所述切料区位于所述照射孔的下方,所述下料区靠近所述壳体的另一端,同时所述壳体的内部安装有第二位移驱动装置、导轨板和落料组件,所述导轨板贯穿所述落料区和所述切料区,所述落料组件与所述导轨板滑动连接,同时第二位移驱动装置位于所述导轨板的一侧并与所述落料组件连接,第二位移驱动装置适于驱动所述落料组件沿所述导轨板进行移动;当所述落料组件位于所述落料区时,所述抓取部适于将工件放置于所述落料组件上;当所述落料组件位移所述切料区时,所述激光装置适于将所述落料组件上工件的支撑料头切除;当所述落料组件继续前移时,所述落料组件通过翻转将工件抛出至所述下料区进行下料。通过所述落料组件沿所述导轨板的移动来依次自动完成落料、去料和下料过程,可以有效缩短工件二次去料头的工时。
23.优选的,所述导轨板的下端与所述工作台固定连接,所述导轨板的上端设置有一对滑轨,同时所述导轨板靠近所述下料区的端部两侧都固定有齿条;所述落料组件包括移动板和落料板,所述落料板的前端固定有固定杆,所述固定杆的两端固定安装有下料齿轮,同时所述移动板的上端面前部设置有转动座,所述落料板位于所述移动板的上端面并通过所述固定杆与所述转动座转动连接,所述移动板通过下端面设置的一对滑动座与所述滑轨滑动配合,所述移动板的一侧与第二位移驱动装置连接,以使得第二位移驱动装置通过移动板带动所述落料板沿所述滑轨移动;当所述移动板移动至靠近齿条位置时,所述落料板通过所述下料齿轮与齿条的配合,以使得所述落料板进行翻转将工件抛至所述下料区内。
24.与现有技术相比,本技术的有益效果在于:
25.(1)在一次注塑时间内,通过机械臂驱动抓取部依次完成工件注塑前的上膜片,工件注塑后的去料头、贴膜和字符检测等工序,从而实现工件的自动化制备过程,有效的提高了工件加工的效率和质量;并且整个制备过程只需进行人工贴膜片,相比较传统的各工序独立加工,在降低人工成本的同时还提高了生产过程的安全性。
26.(2)通过在抓取部上可拆卸的安装贴膜板,同时还转动安装有抓取机构,从而在机械臂驱动抓取部移动的过程中,抓取部可以通过贴膜板来对注塑装置进行上膜片,同时还可以通过抓取机构来抓取工件以完成工件注塑后的所有工序,该抓取部的功能多样,且结构和操作都比较简单,能够有效的降低生产成本。
27.(3)通过在贴膜装置上安装上压板和下压板,并且上压板和下压板之间通过换向结构进行连接,以使得在对工件进行贴膜时,上压板和下压板之间通过换向结构进行相互挤压,以保证工件与保护膜的接触充分,从而提高工件的贴膜质量。
28.(4)通过将切料装置的落料组件设置为沿导轨板滑动的移动板以及能够绕移动板转动的落料板,从而工件被放置于落料板上沿导轨板进行移动的过程中,通过激光装置对工件进行切料,然后通过落料板上下料齿轮与导轨板上齿条的配合,使得落料板产生翻转以将工件抛出下料,整个工件的切料和下料过程只需通过沿导轨板的移动即可实现,结构简单,操作方便,且能够有效的提高工件的制备效率,同时也避免了人工下料时的危险性。
附图说明
29.图1为汽车空调控制面板注塑成型后的结构示意图;
30.图2为本技术的整体布局示意图;
31.图3为本技术的工作台上各个加工装置的安装位置示意图;
32.图4为本技术中抓取部的结构示意图;
33.图5为本技术中抓取部的分解状态示意图;
34.图6为本技术的图5中局部a处放大示意图;
35.图7为本技术中夹持组件的结构示意图;
36.图8为本技术中抓取部的底部结构示意图;
37.图9为本技术中贴膜片机构的结构示意图;
38.图10为本技术中抓取部进行上膜片的状态示意图;
39.图11为本技术中去料头装置的结构示意图;
40.图12为本技术中抓取部抓取工件进行一次去料头的状态示意图;
41.图13为本技术中字符检测装置的结构示意图;
42.图14为本技术中抓取部抓取工件进行字符检测的状态示意图;
43.图15为本技术中贴膜装置的结构示意图;
44.图16为本技术中贴膜装置的省略上下压板后夹板组件的工作状态示意图;
45.图17为本技术中贴膜装置的上压板结构示意图;
46.图18为本技术中贴膜装置的下压板结构示意图;
47.图19为本技术中定夹板结构示意图;
48.图20为本技术中动夹板结构示意图;
49.图21为本技术中抓取部抓取工件进行贴膜的状态示意图;
50.图22为本技术的图21中局部b处放大示意图;
51.图23为本技术中切料装置的外部结构示意图;
52.图24为本技术中切料装置的内部结构示意图;
53.图25为本技术中切料装置的内部各组件的分解状态示意图;
54.图26为本技术的切料装置中落料组件的分解状态示意图;
55.图27为本技术的切料装置中导轨板的结构示意图;
56.图28为本技术中抓取部抓取工件进行二次去料头的状态示意图;
57.图29为本技术中切料装置进行下料时的状态示意图;
58.图30为本技术的图29中局部c处放大示意图。
59.图中:工件100、注塑料头110、支撑料头120、旋转驱动装置200、伸缩驱动装置300、位移驱动装置400、驱动部410、导轨部420、刀片500、电磁线圈600、齿条700、工作台2、导向
套210、储料箱220、抓取装置3、抓取部30、第一支撑板31、安装板311、抓取机构32、固定板321、挡块322、压块323、贴膜板33、限位槽330、连接块331、定位孔332、第二支撑板34、弹簧341、夹持组件35、夹持板351、限位块352、凸块353、注塑装置4、贴膜片机构5、放置板51、定位杆511、支撑导轨52、去料头装置6、落料斗61、开口610、连接板62、挡杆63、字符检测装置7、第一支撑杆71、第二支撑杆72、安装架73、摄像装置74、照明装置75、贴膜装置8、卷辊81、保护膜810、夹板组件82、定夹板821、通槽8210、滑槽8200、第一挡板8212、滑板8213、第一顶板8214、动夹板822、第二挡板8221、第二顶板8222、下压板83、凹模板831、下齿条板832、换向齿条8300、第一导向杆833、刀架834、上压板84、凸模板841、上齿条板842、第二导向杆843、换向驱动组件85、固定座851、换向齿轮852、支撑座86、切料装置9、壳体91、落料区901、切料区902、下料区903、照射孔910、门板911、导轨板92、滑轨921、落料组件93、移动板931、滑动座9310、转动座9311、落料板932、固定杆9321、下料齿轮9320。
具体实施方式
60.下面,结合具体实施方式,对本技术做进一步描述,需要说明的是,在不相冲突的前提下,以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
61.在本技术的描述中,需要说明的是,对于方位词,如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于叙述本技术和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作,不能理解为限制本技术的具体保护范围。
62.需要说明的是,本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象,而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
63.如图1所示,为本技术的一个优选实施例注塑成型后的空调控制面板,以下称为工件100,为了保证工件100的字符面的耐磨性好,可以对工件100采取双色注塑工艺;工件100注塑成型的两侧会形成注塑料头110,同时为了工件100在后续的制备过程中方便抓取装置3的抓取,可以在工件100进行注塑时,于工件100的一侧注塑出用于夹持的支撑料头120。可以理解的是,在工件100从注塑成型前至成为成品的过程中,需要进行对注塑装置4进行上膜片,对注塑成型后的注塑料头110进行去除,对工件100表面注塑成型的字符进行检测,对工件100的表面进行贴保护膜810以及最后对工件100上支撑料头120的切除等制备工序。
64.针对上述工件100的制备过程,本技术设计了如图2至图30所示的一种自动汽车空调控制面板制备系统,本技术的其中一个优选实施例包括抓取装置3、贴膜片机构5、注塑装置4、去料头装置6、字符检测装置7、贴膜装置8和切料装置9;其中抓取装置3包括机械臂和抓取部30,抓取部30与机械臂通过螺栓固定连接,以使得机械臂驱动抓取部30进行移动以完成后续的制备工序;贴膜片机构5适于通过人工的方式将膜片贴附于抓取部30的表面,以使得抓取部30将膜片移动至注塑装置4内,进而在注塑装置4通过吸附装置产生的负压对膜片进行吸附以完成工件100的双色注塑成型;当工件100完成注塑后,抓取部30通过夹持工件100一侧的支撑料头120将工件100从注塑装置4中取出,并将工件100移动至去料头装置6内使得工件100两侧的注塑料头110被去除;当工件100完成注塑料头110的去除后,继续在抓取部30的带动下,移动至字符检测装置7的下方,以通过字符检测装置7检测工件100注塑
成型的字符位置是否准确;对于字符检测合格的工件100在抓取部30的继续驱动下,移动至贴膜装置8内,以使得贴膜装置8对工件100的表面贴附保护膜810,以进一步提高字符面的耐磨性;当工件100完成贴膜后,在抓取部30的带动下移动至切料装置9的内部时,抓取部30松开工件100,以使得工件100在切料装置9内先完成支撑料头120的切除,在进行翻转下料。
65.可以理解的是,在注塑装置4的一次注塑时间内,抓取部30依次与贴膜片机构5、注塑装置4、去料头装置6、字符检测装置7、贴膜装置8以及切料装置9进行配合,从而完成工件100从注塑开始至成为成品的全部工序,进而实现工件100的自动化制备过程,有效的提高了工件100加工的效率和质量。
66.如图2和图3所示,本实施例中还包括有工作台2,并且工作台2呈l型,注塑装置4固定安装于地面且位于工作台2的一侧,以使得工作台2与注塑装置4之间形成凵型空间,而抓取装置3固定安装于地面且正好位于凵型空间内,以使得抓取装置3中机械臂驱动抓取部30向各个方向的移动范围相近。同时去料头装置6固定安装于工作台2的侧部,贴膜片机构5、字符检测装置7、贴膜装置8以及切料装置9相邻地固定安装于工作台2的上端面。通过工作台2与注塑装置4所围的凵型空间,同时工作台2上各装置相邻安装,从而在降低各装置安装空间的同时还能缩短抓取装置3的移动工时,进一步的提高工件100的加工效率。
67.本技术的其中一个实施例如图4、图5和图8所示,抓取部30包括第一支撑板31、抓取机构32和贴膜板33,其中第一支撑板31设计成z型,以减小抓取部30的竖向空间;第一支撑板31的一端通过螺栓垂直固定有安装板311,以使得抓取部30通过安装板311与机械臂进行螺栓固定连接,同时第一支撑板31的另一端垂直安装有旋转驱动装置200,抓取机构32与旋转驱动装置200的输出端连接,以使得抓取机构32通过旋转驱动装置200以及机械臂的相互配合来抓取工件100完成不同的制备工序。同时第一支撑板31的下侧面还通过螺栓固定安装有夹持组件35,以使得第一支撑板31通过夹持组件35与贴膜板33进行可拆卸连接,从而方便贴膜板33与贴膜片机构5进行膜片的贴附。可以理解的是,通过抓取部30可以实现工件100的抓取以及膜片的贴膜等多种功能,且结构和操作都比较简单,能够有效降低生产成本的同时提高工件100的制备效率。
68.如图4和图5所示,本实施例中抓取机构32包括伸缩驱动装置300和l型的固定板321,其中固定板321通过其中一段与旋转驱动装置200的输出端进行连接,同时伸缩驱动装置300固定安装于固定板321的另一段侧壁,并且伸缩驱动装置300的输出端固定有压块323,同时固定板321位于伸缩驱动装置300上方的端部固定有挡块322,从而挡块322和压块323之间形成一夹持空间。可以理解的是,当工件100注塑成型后,抓取部30在机械臂的驱动下靠近注塑装置4,以使得工件100的支撑料头120伸入抓取机构32的夹持空间内,从而通过伸缩驱动装置300的启动来带动压块323向挡块322进行靠近,以实现对工件100的夹持。
69.如图5所示,本实施例中第一支撑板31和夹持组件35之间通过弹性结构进行连接,弹性结构具体包括第二支撑板34和弹簧341,第二支撑板34的上侧面通过弹簧341与第一支撑板31的下侧面进行连接,同时夹持组件35通过螺栓固定安装于第二支撑板34的下侧面并与贴膜板33可拆卸连接,从而在贴膜板33与注塑装置4以及贴膜片机构5进行配合时实现弹性接触,从而降低贴膜板33的磨损。可以理解的是,弹簧341的数量有多个,例如图5所示,弹簧341的数量为四个且均匀的分布于第二支撑板34的上侧面,以使得第二支撑板34与第一支撑板31之间受力均匀;弹簧341优选矩形弹簧,以使得弹簧341通过小形变量得到大的弹
力,进而可以缩短第一支撑板31和第二支撑板34之间的安装距离。
70.如图6至图8所示,本实施例中贴膜板33的底端固定有连接块331,同时夹持组件35包括伸缩驱动装置300和一对夹持板351,两个夹持板351分别位于伸缩驱动装置300的两端,同时两个夹持板351的端部都固定有限位块352,并且两个限位块352之间相对设置,以使得当贴膜板33需要与夹持组件35进行连接时,贴膜板33将连接块331伸入两限位块352之间的空间内,进而通过伸缩驱动装置300驱动两个夹持板351进行相对移动,以实现限位块352对连接块331的夹紧。
71.如图6和图7所示,本实施例中连接块331与限位块352配合的两侧均设置有十字型的限位槽330,同时两限位块352相对的端面都设置有十字型的凸块353,以使得当连接块331与限位块352连接时,限位槽330与凸块353进行配合,从而实现对贴膜板33进行水平方向和竖直方向的限位,以保证贴膜板33与夹持组件35连接时的稳定性。
72.可以理解的是,贴膜板33的形状与工件100的形状适配,以使得膜片能够与贴膜板33充分接触贴附。
73.本技术的其中一个实施例如图9和图10所示,贴膜片机构5包括一对放置板51,两块放置板51之间相邻设置,并且每块放置板51的上端面的两侧都固定有定位杆511,同时每块放置板51的下方两侧分别安装有位移驱动装置400和支撑导轨52,以使得放置板51的下端面一侧与位移驱动装置400固定连接,放置板51的下端面另一侧与支撑导轨52滑动连接,从而放置板51在位移驱动装置400的驱动下能够沿支撑导轨52进行往复移动。
74.可以理解的是,当需要对抓取部30进行贴膜片时,抓取部30将需要贴附膜片的贴膜板33放置于其中一放置板51上,并通过贴膜板33两侧的定位孔332与定位杆511进行配合,以保证贴膜板33在进行贴膜时保持稳定,然后通过启动位移驱动装置400,以使得放置板51带动贴膜板33向靠近操作人员的方向进行移动,以方便操作人员对贴膜板33进行贴附膜片;在其中一放置板51上贴膜板33进行贴附膜片的同时,抓取部30对另一放置板51上完成膜片贴附的贴膜板33进行夹持以进行后续的制备过程。整个贴附膜片的过程通过双工位的循环有序进行,能够有效的提高工件100的制备效率。
75.本技术中注塑装置4为双色注塑工艺的特定装置,当抓取部30将贴附有膜片的贴膜板33移动至注塑装置4内时,通过注塑装置4内的吸附装置产生负压以将膜片吸附于注塑装置4的型腔内,以完成工件100的双色注塑。可以理解的是,注塑装置4为现有技术,其结构和工作原理为本领域技术人员所熟知,在此不进行详细的描述。
76.本技术的其中一个实施例如图11和图12所示,去料头装置6包括落料斗61和一对挡杆63,落料斗61的外侧壁固定有连接板62,以使得落料斗61通过连接板62与工作台2的侧部进行固定连接,同时挡杆63也固定安装于连接板62上,以使得挡杆63伸入落料斗61内并位于落料斗61的两侧,并且两个挡杆63之间的距离稍大于工件100的长度,以使得当抓取部30抓取工件100沿落料斗61侧壁的开口610伸入落料斗61内时,工件100两侧的注塑料头110正好位于挡杆63的上方,然后通过抓取部30带动工件100进行下移,以使得挡杆63与工件100两侧的注塑料头110进行挤压来实现注塑料头110的去除。
77.可以理解的是,为了方便去除后的注塑料头110的回收,还可以在落料斗61的下方放置一收集箱,以使得去除后的注塑料头110都掉落至收集箱内进行收集。
78.本技术的其中一个实施例如图13和图14所示,字符检测装置7包括第一支撑杆71
和摄像装置74,第一支撑杆71通过底端固定安装于工作台2上,同时第一支撑杆71的上部垂直固定安装有第二支撑杆72,并且第二支撑杆72的端部通过安装架73固定安装有摄像装置74。从而当需要对工件100表面的字符进行检测时,抓取部30将工件100移动至摄像装置74的正下方,以使得通过摄像装置74通过对工件100的表面进行拍照,从而通过数据的对比来检测工件100表面的字符是否合格,对于不合格的工件100将其选出。可以理解的是,摄像装置74可以采用高清摄像机。
79.同时,为了进一步提高摄像装置74的检测质量,可以在安装架73的下端两侧分别固定安装照明装置75,以使得通过照明装置75对工件100的表面进行照射光线,从而提高摄像装置74拍摄照片的清晰度。
80.本技术的其中一个实施例如图15、图16和图21所示,贴膜装置8包括卷辊81、夹板组件82、位移驱动装置400和压板组件,其中卷辊81通过一支架固定安装于工作台2的上,并且卷辊81上缠绕有保护膜810,同时夹板组件82和压板组件安装于保护膜810的拉取方向,其中夹板组件82用于夹持保护膜810,位移驱动装置400安装于压板组件的侧部并与夹板组件82连接。当需要对工件100进行贴膜时,先通过位移驱动装置400带动夹板组件82进行移动,以使得夹板组件82将保护膜810拉至压板组件之间;然后抓取部30将工件100移动至压板组件之间,以使得工件100与压板组件之间的保护膜810相靠近;最后通过压板组件的相互压紧,以实现保护膜810切断的同时将切断的保护膜810贴附于工件100的表面。通过压板组件的相互挤压,可以有效提高保护膜810与工件100的贴附效果。
81.如图19和图20所示,本实施例中夹板组件82包括一定夹板821和一动夹板822,其中定夹板821固定安装于工作台2的上端面,并且定夹板821的上部设置有通槽8210,以方便保护膜810穿过通槽8210与动夹板822进行夹紧配合。定夹板821位于通槽8210的上端固定有带磁性的第一挡板8212,同时定夹板821位于通槽8210的下端设置有竖直的滑槽8200,并且滑槽8200上滑动安装有滑板8213,同时滑板8213上固定有电磁线圈600,电磁线圈600的顶部固定有第一顶板8214,可以理解的是,第一挡板8212和第一顶板8214分别位于所述通槽8210的上下两端。动夹板822与位移驱动装置400进行连接,并且动夹板822与定夹板821相对的侧壁下部也设置有滑槽8200,滑槽8200上滑动安装有带磁性的第二顶板8222,同时滑槽8200的上端固定有第二挡板8221,并且第二挡板8221上也固定安装有电磁线圈600,可以理解的是,第二挡板8221和第二顶板8222之间形成一夹紧间隙。
82.夹板组件82的工作过程如下:初始时,动夹板822位于定夹板821的一侧,以使得卷辊81上保护膜810的一端穿过通槽8210伸入动夹板822上的夹紧间隙内;当接收到贴膜信号时,动夹板822上电磁线圈600通电,以使得第二顶板8222在磁力作用下沿滑槽8200滑动至与第二挡板8221吸合,从而将保护膜810的端部进行夹紧;然后位移驱动装置启动以带动动夹板822沿压板组件之间进行移动,直至将保护膜810拉至压板组件之间,此时定夹板821上的电磁线圈600通电以产生磁力对第一挡板8212进行吸附,由于第一挡板8212的固定设置,使得第一顶板8214在磁力的反作用力下沿滑槽8200滑动,直至第一顶板8214与第一挡板8212吸合并夹紧保护膜810,以使得压板组件之间的保护膜810始终处于张紧状态,进而在对工件100进行贴膜时,可以有效提高工件100的贴膜质量,同时也方便保护膜810的切断。
83.当工件100完成贴膜后,位移驱动装置400带动动夹板822进行复位,并在动夹板822复位的过程中,动夹板822上的电磁线圈600失电,以使得第二顶板8222和第二挡板8221
之间脱离吸合,并且第二顶板8222在重力的作用下沿滑槽8200复位,即第二顶板8222和第二挡板8221之间再次形成夹紧间隙,同时定夹板821上电磁线圈600也失电,以使得第一挡第一顶板8214在重力的作用下与第一挡板8212脱离复位,从而当动夹板822移动至靠近定夹板821时,切断后的保护膜810的端部伸入动夹板822上的夹紧间隙内;当需要再次进行工件100的贴膜时,重复上述过程即可。
84.如图17至图19所示,压板组件包括上压板84和下压板83,并且上压板84的下端面固定有凸模板841,下压板83的上端面固定有凹模板831,位于下压板83下方的工作台2上还固定安装有支撑座86,下压板83通过下端面固定的第一导向杆833与支撑座86进行滑动配合,上压板84的底部固定有第二导向杆843,以使得上压板84通过第二导向杆843与工作台2上的导向套210滑动配合。支撑座86内还安装有伸缩驱动装置300,伸缩驱动装置300的输出端与下压板83的下端面固定连接,同时上压板84和下压板83之间通过换向结构进行连接,以使得当需要对工件100进行贴膜时,通过启动伸缩驱动装置300以驱动下压板83沿支撑座86进行上下移动,并且在下压板83进行上下移动的过程中,上压板84通过换向结构进行与下压板83相反的移动,从而实现上压板84和下压板83之间相互压紧和松开。在上压板84和下压板83相互夹紧的过程中,通过凸模板841和凹模板831的相互挤压以使得工件100与保护膜810的接触充分,从而有效提高保护膜810的贴附质量,同时下压板83靠近卷辊81的侧部安装有刀架834,刀架834上安装有刀片500,以使得在上压板84和下压板83进行压紧的过程中,刀片500将保护膜810切断。当工件100完成贴膜后,通过上压板84和下压板83的松开,使得抓取部30将贴膜后的工件100取出。
85.可以理解的是,凸模板841和凹模板831分别与工件100两侧的形状相同,以保证通过凸模板841和凹模板831的相互挤压将工件100和保护膜810完全贴合。
86.如图17、图18、图21和图22所示,本实施例中换向结构包括上齿条板842、下齿条板832以及换向驱动组件85,其中上齿条板842和下齿条板832分别位于换向驱动组件85的两侧,并且上齿条板842固定于上压板84的一侧两端,下齿条板832固定于下压板83的一侧两端,换向驱动组件85包括固定座851和换向齿轮852,其中固定座851固定安装于工作台2上,换向齿轮852转动安装于固定座851的顶端,以使得换向齿轮852位于上齿条板842和下齿条板832之间,并分别与上齿条板842和下齿条板832上设置的齿条700进行啮合,从而在下压板83上下移动的过程中,通过驱动换向齿轮852以带动上压板84进行反向移动,进而实现上压板84和下压板83之间的相互压紧和松开。如图22所示,图中箭头所指为上齿条板842、下齿条板832以及换向驱动组件85的相对驱动方向。
87.本技术的其中一个实施例如图23至图30所示,切料装置9包括壳体91和激光装置,其中壳体91固定安装于工作台2的上端面,并且壳体91的上端面中部设置有照射孔910,同时壳体91的里侧和外侧的端面通过伸缩驱动装置300安装有门板911,两侧的门板911用于对壳体91进行密封,同时里侧的门板911方便抓取部30将工件100放置于壳体91内,外侧的门板911方便操作人员观察壳体91内部的运行状态;激光装置固定安装于照射孔910的正上方,同时壳体91内部包括有落料区901、切料区902和下料区903,其中落料区901靠近壳体91的里侧,切料区902位于照射孔910的下方,下料区903靠近壳体91的外侧,同时壳体91的内部还安装有位移驱动装置400、导轨板92和落料组件93,其中导轨板92贯穿落料区901和切料区902,落料组件93与导轨板92滑动连接,位移驱动装置400位于导轨板92的一侧并与落
料组件93进行连接。当需要对工件100进行支撑料头120的切除时,通过位移驱动装置400带动落料组件93沿导轨板92移动至落料区901内,此时壳体91里侧的门板911在伸缩驱动装置300的驱动下打开,以使得抓取部30将工件100通过壳体91的里侧伸入落料区901内并放置于落料组件93上;然后落料组件93在位移驱动装置400的驱动下移动至切料区902内,此时通过启动激光装置发出激光穿过照射孔910至切料区902内,以将工件100的支撑料头120进行切除;随后落料组件93随位移驱动装置400继续向下料区903进行移动,以使得落料组件93产生翻转,从而将去除支撑料头120后的工件100抛出至下料区903进行下料。
88.可以理解的是,激光切除后的工件100的表面温度较高,若是通过人工进行下料,容易烫伤操作人员,且工件100的切除位置在短时间内还处于熔融状态,若通过人工抓取下料,容易导致切除位置发生变形,从而影响工件100的外形质量;所以通过落料组件93沿导轨板92的移动来依次自动完成落料、去料和下料过程,可以有效缩短工件100二次去料头的工时,且可以提高工件100的外形质量,同时自动下料也可以有效的降低操作人员的劳动强度。
89.如图26、图27、图29和图30所示,本实施例中导轨板92的下端与工作台2固定连接,同时工作台2位于下料区903和切料区902的位置分别都设置有开口,以使得切除的支撑料头120和工件100分别通过开口进行下料。导轨板92的上端设置有一对滑轨921,同时导轨板92靠近下料区903的端部两侧都固定有齿条700;落料组件93包括移动板931和落料板932,其中落料板932的前端固定有固定杆9321,并且固定杆9321的两端固定安装有下料齿轮9320,同时移动板931的上端面前部设置有转动座9311,以使得落料板932位于移动板931的上端面并通过固定杆9321与转动座9311转动连接;移动板931的下端面还设置有一对滑动座9310,以使得移动板931通过滑动座9310与滑轨921滑动配合,并且移动板931的一侧还与位移驱动装置400进行连接,以使得位移驱动装置400通过移动板931带动落料板932沿滑轨921移动。当位移驱动装置400带动移动板931分别移动至落料区901和切料区902位置时,分别实现工件100上料至落料板932上以及对落料板932上的工件100进行切除支撑料头120;而当位移驱动装置400继续带动移动板931向下料区903进行移动时,落料板932通过下料齿轮9320与齿条700的配合,以使得落料板932在移动的过程中进行翻转,从而将工件100抛至下料区903内以进行下料。
90.为了保证落料板932在随时移动板931移动的过程中保持稳定,移动板931和落料板932都为磁性板,以使得移动板931和落料板932之间进行磁性连接,从而在工件100进行上料和切料的过程中,落料板932通过与移动板931的磁性吸附保持稳定,而当对工件100进行下料时,通过下料齿轮9320与齿条700的啮合力将落料板932脱离与移动板931的吸附并进行翻转。
91.可以理解的是,本技术的技术方案中,旋转驱动装置200可以是气压旋转装置、液压旋转装置以及其他具有类似功能的装置;伸缩驱动装置300可以是气压伸缩装置、液压伸缩装置以及其他具有类似功能的装置;位移驱动装置400包括有导轨部420和驱动部410,其中驱动部410可以是气压驱动、液压驱动、丝杆驱动或其他具有类似功能的结构,从而通过驱动部410带动与导轨部420滑动连接的零部件沿导轨部420进行往复移动;同时为了方便区别,可以将位移驱动装置400分为第一位移驱动装置、第二位移驱动装置和第三位移驱动装置,其中第一位移驱动装置用于贴膜装置8、第二位移驱动装置用于切料装置9、第三位移
驱动装置用于贴膜片机构5。
92.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解,本技术不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理,在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
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