可降解片材挤压成型设备的制作方法

1.本发明涉及片材成型设备技术领域，公开内容涉及一种片材成型设备，更具体地涉及一种可降解片材挤压成型设备。


背景技术：

2.可降解片材具有良好的耐温性和可塑性，是制作餐盒的重要材料，因为其具有可降解性，对保护环境十分有利，生产时一般通过上下模具挤压成型，然而餐盒经常设置多个盛菜槽，需要生产对应的模具，且盛菜槽的尺寸难以调节，尤其是定制的餐盒，生产大量的模具成本高，使用率低，本发明针对以上问题提出了一种新的解决方案。


技术实现要素：

3.本发明为了克服上述缺点中的至少一个，提供一种可降解片材挤压成型设备。本发明的目的可以通过采用如下技术方案达到：
4.一种可降解片材挤压成型设备，包括下模具，下模具内开设有向下凹陷的槽体，槽体内开设有多个卡槽，卡槽内可拆卸安装有第一插板和第二插板之一，第一插板包括插入卡槽内将槽体内空间分隔开的隔板，隔板的高度不大于槽体的深度，槽体插入卡槽内与槽体表面平齐。
5.优选的，隔板的高度为槽体深度的1/2～9/10。
6.优选的，槽体包括底板，底板对称的两端设有向上延伸的第一侧板，底板的另外两端设有向上延伸的第二侧板，两个第一侧板和两个第二侧板的顶部均连接有框体。
7.优选的，底板和框体平行。
8.优选的，第一侧板和第二侧板竖直安装或者向外倾斜安装，所述第一侧板和所述第二侧板的倾斜角度为0
°
～30
°
。
9.优选的，卡槽包括开设在底板上表面的第一凹槽、对称开设在第一侧板或第二侧板上的第二凹槽和开设在框体上与第二凹槽连接的第三凹槽。
10.优选的，第一凹槽的两端均连通有第二凹槽，两个第二凹槽的另一端均连通有第三凹槽。
11.优选的，第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽的深度一致。
12.优选的，第一插板的尺寸和卡槽适配，隔板插入第一凹槽和第二凹槽内，隔板两端设置的支撑板插入第三凹槽内，支撑板的上表面和框体的上表面平齐。
13.优选的，隔板上设有向上突起的弧形板，弧形板的上表面低于框体的上表面。
14.本发明的有益技术效果：根据本公开内容，该可降解片材挤压成型设备通过在下模具内设有可拆卸插入的第一插板，下模具能够根据生产需要进行空间分隔，便于生产同一尺寸而盛菜区不同的餐具，减少需要制作的模具，可循环使用，提高效率。
附图说明
15.在附图中，通过实例的方式非限制性地给出以下内容：
16.图1示出了本发明的实施例的整体结构示意图；
17.图2示出了本发明的实施例的整体主视结构透视图；
18.图3示出了本发明的实施例的卡槽结构示意图；
19.图4示出了本发明的实施例的槽体结构示意图；
20.图5示出了本发明的实施例的第一插板结构示意图；
21.图6示出了本发明的实施例的第二插板安装结构示意图。
22.图中：1为下模具，2为卡槽，3为第一插板，4为槽体，5为第二插板，11为底板，12为第一侧板，13为第二侧板，14为框体，31为隔板，32为支撑板，33为弧形板。
具体实施方式
23.在下面详细公开中，参照了附图，通过其特征在于一部分，作为可实施的特定实施例的图示，充分描述这些实施例，为使本领域技术人员更加清楚和明确本发明的技术方案，下述描述的实施方式不局限于此，下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述。
24.如图1-图3所示，在实施例中，可降解片材挤压成型设备包括下模具1，下模具1内开设有向下凹陷的槽体4，槽体4内开设有多个卡槽2，卡槽2内可拆卸安装有第一插板3和第二插板5之一，第一插板3包括插入卡槽2内将槽体4内空间分隔开的隔板31，隔板31的高度不大于槽体4的深度，槽体4插入卡槽2内与槽体4表面平齐。
25.该可降解片材挤压成型设备通过在下模具1内设有可拆卸插入的第一插板3，下模具1能够根据生产需要进行空间分隔，便于生产同一尺寸而盛菜区不同的餐具，减少需要制作的模具，可循环使用，提高效率。
26.根据生产的需要，将第一插板3插入对应的卡槽2内，将槽体4内分为两个及以上的盛菜区，无需分隔的卡槽2内插入第二插板5填充。对应相同尺寸的餐具，无需因为盛菜区的数量而单独生产模具，省时省事，可循环使用。
27.如图2和图4所示，槽体4包括底板11，底板11对称的两端设有向上延伸的第一侧板12，底板11的另外两端设有向上延伸的第二侧板13，两个第一侧板12和两个第二侧板13的顶部均连接有框体14。底板11和框体14平行。第一侧板12和第二侧板13竖直安装或者向外倾斜安装，所述第一侧板12和所述第二侧板13的倾斜角度为0
°
～30
°
。
28.如图3所示，卡槽2包括开设在底板11上表面的第一凹槽、对称开设在第一侧板12或第二侧板13上的第二凹槽和开设在框体14上与第二凹槽连接的第三凹槽。第一凹槽的两端均连通有第二凹槽，两个第二凹槽的另一端均连通有第三凹槽。第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽的深度一致。
29.如图6所示，第二插板5的形状完全贴合卡槽2的形状，第二插板5插入卡槽2内时，第二插板5的上表面和卡槽2的内表面对其完全填充卡槽2，第二插板5相对卡槽2具有便于取出的延长段。在无需分隔的区间通过第二插板5插入卡槽2内进行填充，保证挤压成型的餐具表面平整。
30.如图1和图5所示，隔板31的高度为槽体4深度的1/2～9/10。第一插板3的尺寸和卡槽2适配，隔板31插入第一凹槽和第二凹槽内，隔板31两端设置的支撑板32插入第三凹槽
内，支撑板32的上表面和框体14的上表面平齐。隔板31上设有向上突起的弧形板33，弧形板33的上表面低于框体14的上表面。
31.支撑板32插入第三凹槽内时，框体14的外侧为支撑板32的延长段，便于将卡槽2和槽体4取出。弧形板33使挤压成型的餐具隔板位置边缘为弧形，能够避免餐具受到挤压导致破碎的情况，同理槽体4的边缘位置也可以设置为弧形。
32.在挤压成型时，在槽体4被第一插板3分隔出来的多个区域内均填充原料，并设置对应尺寸的上模具进行配合，该上模具可依据卡槽2的形状进行设置，同理设置有对应可拆卸的突起板。
33.鉴于上文的详细说明，可以对这些实施方案做出这些和其它改变，本书面描述包括最佳模式的实施例公开本发明。本发明取得的专利范围由权利要求书来定义，权利要求并不受本公开内容所限定，本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明所公开的范围内，根据本发明的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都处于本发明的保护范围内。


技术特征：
1.一种可降解片材挤压成型设备，其特征在于，包括下模具(1)，下模具(1)内开设有向下凹陷的槽体(4)，槽体(4)内开设有多个卡槽(2)，卡槽(2)内可拆卸安装有第一插板(3)和第二插板(5)之一，第一插板(3)包括插入卡槽(2)内将槽体(4)内空间分隔开的隔板(31)，隔板(31)的高度不大于槽体(4)的深度，槽体(4)插入卡槽(2)内与槽体(4)表面平齐。2.根据权利要求1所述的可降解片材挤压成型设备，其特征在于，隔板(31)的高度为槽体(4)深度的1/2～9/10。3.根据权利要求1所述的可降解片材挤压成型设备，其特征在于，槽体(4)包括底板(11)，底板(11)对称的两端设有向上延伸的第一侧板(12)，底板(11)的另外两端设有向上延伸的第二侧板(13)，两个第一侧板(12)和两个第二侧板(13)的顶部均连接有框体(14)。4.根据权利要求1所述的可降解片材挤压成型设备，其特征在于，底板(11)和框体(14)平行。5.根据权利要求1所述的可降解片材挤压成型设备，其特征在于，第一侧板(12)和第二侧板(13)竖直安装或者向外倾斜安装，所述第一侧板(12)和所述第二侧板(13)的倾斜角度为0
°
～30
°
。6.根据权利要求3或4所述的可降解片材挤压成型设备，其特征在于，卡槽(2)包括开设在底板(11)上表面的第一凹槽、对称开设在第一侧板(12)或第二侧板(13)上的第二凹槽和开设在框体(14)上与第二凹槽连接的第三凹槽。7.根据权利要求6所述的可降解片材挤压成型设备，其特征在于，第一凹槽的两端均连通有第二凹槽，两个第二凹槽的另一端均连通有第三凹槽。8.根据权利要求1所述的可降解片材挤压成型设备，其特征在于，第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽的深度一致。9.根据权利要求7或8所述的可降解片材挤压成型设备，其特征在于，第一插板(3)的尺寸和卡槽(2)适配，隔板(31)插入第一凹槽和第二凹槽内，隔板(31)两端设置的支撑板(32)插入第三凹槽内，支撑板(32)的上表面和框体(14)的上表面平齐。10.根据权利要求1所述的可降解片材挤压成型设备，其特征在于，隔板(31)上设有向上突起的弧形板(33)，弧形板(33)的上表面低于框体(14)的上表面。

技术总结
本发明公开了一种可降解片材挤压成型设备，属于片材成型设备技术领域，包括下模具，下模具内开设有向下凹陷的槽体，槽体内开设有多个卡槽，卡槽内可拆卸安装有第一插板和第二插板之一，第一插板包括插入卡槽内将槽体内空间分隔开的隔板，隔板的高度不大于槽体的深度，槽体插入卡槽内与槽体表面平齐。本发明通过在下模具内设有可拆卸插入的第一插板，下模具能够根据生产需要进行空间分隔，便于生产同一尺寸而盛菜区不同的餐具，减少需要制作的模具，可循环使用，提高效率。提高效率。提高效率。


技术研发人员：杨子权 杨刚 杨静晓 王浩全 杨荣芳 郭虎 李泓
受保护的技术使用者：安徽云泽环保材料有限公司
技术研发日：2022.07.19
技术公布日：2022/10/25