本发明涉及汽车零部件，具体涉及一种汽车衣帽架用微发泡玻纤板零件的制造方法。
背景技术：
1、衣帽架饰件是指覆盖后座椅靠背后部、后风窗玻璃前部、后侧围上部钣金件及可见区域的装饰饰板，旨在提供一个耐用、美观的覆盖件，以遮蔽行李箱私密空间，且利于乘员轻便物品的存放。
2、汽车行业发展至今，由主要偏向单一功能性，发展到如今集功能、美观、环保、轻量等多方面要求。目前市面上使用微发泡玻纤板(ept)材料主要应用在内饰顶棚上，需要使用两步法成型制作，避免针织面料表面产生明显橘皮现象，影响外观。两步法描述如下：1、将微发泡玻纤板加热后压制成型；2、在微发泡玻纤板成型件表面喷涂胶，将针织面料与成型件粘合压制及冲切而成；3、配件装配。两步法需要使用三道工序，三幅模具，制作成本相对较高。
技术实现思路
1、本发明的目的是提供一种汽车衣帽架用微发泡玻纤板零件的制造方法，高效低成本。
2、本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：一种汽车衣帽架用微发泡玻纤板零件的制造方法，包括以下步骤：
3、(1)将微发泡玻纤板放入平板烘箱加热；
4、(2)将加热好的微发泡玻纤板放入成型模具，表面覆盖针织面料，模具合模压制，制成主体成型件；
5、(3)将主体成型件上安装塑料配件后，即得到所述的汽车衣帽架用微发泡玻纤板零件；
6、步骤(1)所述的微发泡玻纤板单面增加一层用于和针织面料粘合固定的胶膜；
7、步骤(2)所述的成型模具在容易出现橘皮位置上做了结构减薄处理。
8、优选地，所述的微发泡玻纤板由pp纤维、玻纤、微球发泡剂混合构成。
9、优选地，所述的微发泡玻纤板克重为1100～1300g/m2，厚度为1.5～2.0mm。
10、优选地，所述的针织面料材质为pet，克重为280～320g/m2，厚度为2.5～3.5mm。
11、优选地，所述的胶膜材质为pa，克重为30～50g/m2，厚度为0.1～0.3mm。
12、优选地，步骤(1)烘箱加热温度为250℃±20℃；加热时间为240s±20s。
13、优选地，步骤(2)合模压制压力为150～200bar，时间为120s±10s。
14、优选地，步骤(2)合模压制时，模具温度为15～30℃。
15、优选地，所述的成型模具容易出现橘皮位置包括衣帽架前部与后排座椅相交处型面折角处、表面形状特征型面变化较大相交面处。
16、优选地，所述的成型模具在容易出现橘皮位置减薄1.0～2.0mm。
17、与现有技术相比，本发明具有以下优点：
18、1.本发明工序由常规的两步法，优化为一步法，制作工序大大减少，制作效率显著提高，操作更加方便；
19、2.本发明工序由三幅模具，优化为一副模具，加工周期明显缩短，前期投入大大减少；
20、3.本发明将常规玻纤板制作衣帽架，改为使用微发泡玻纤板制作衣帽架，其整体重量可以减轻，有助于汽车整体减重，符合汽车行业轻量化趋势；
21、4.相对于两步法微发泡玻纤板成型需要使用三幅模具改善针织面料表面，避免有明显橘皮现象，本发明一步法使用一幅模具，其在模具容易出现橘皮位置上做了结构减薄处理，来满足外观要求，达到了高效低成本目的。
1.一种汽车衣帽架用微发泡玻纤板零件的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的汽车衣帽架用微发泡玻纤板零件的制造方法，其特征在于，所述的微发泡玻纤板由pp纤维、玻纤和微球发泡剂混合构成。
3.根据权利要求1所述的汽车衣帽架用微发泡玻纤板零件的制造方法，其特征在于，所述的微发泡玻纤板克重为1100～1300g/m2，厚度为1.5～2.0mm。
4.根据权利要求1所述的汽车衣帽架用微发泡玻纤板零件的制造方法，其特征在于，所述的针织面料材质为pet，克重为280～320g/m2，厚度为2.5～3.5mm。
5.根据权利要求1所述的汽车衣帽架用微发泡玻纤板零件的制造方法，其特征在于，所述的胶膜材质为pa，克重为30～50g/m2，厚度为0.1～0.3mm。
6.根据权利要求1所述的汽车衣帽架用微发泡玻纤板零件的制造方法，其特征在于，步骤(1)烘箱加热温度为250℃±20℃；加热时间为240s±20s。
7.根据权利要求1所述的汽车衣帽架用微发泡玻纤板零件的制造方法，其特征在于，步骤(2)合模压制压力为150～200bar，时间为120s±10s。
8.根据权利要求1所述的汽车衣帽架用微发泡玻纤板零件的制造方法，其特征在于，步骤(2)合模压制时，模具温度为15～30℃。
9.根据权利要求1所述的汽车衣帽架用微发泡玻纤板零件的制造方法，其特征在于，所述的成型模具容易出现橘皮位置包括衣帽架前部与后排座椅相交处型面折角处。
10.根据权利要求1所述的汽车衣帽架用微发泡玻纤板零件的制造方法，其特征在于，所述的成型模具在容易出现橘皮位置减薄1.0～2.0mm。