高自动化注塑成型智能设备的制作方法

本发明涉及成型设备，具体为高自动化注塑成型智能设备。

背景技术：

1、注塑是一种工业产品生产造型的方法，产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法，注射成型机是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。

2、当前的注塑成型智能设备在使用时存在一定不足：

3、1、在进行注塑的时候，一般都是上下模进行合模进行注塑、冷却再进行脱模，这三组步骤都是依次进行的，因此成型的时间都是三个主要步骤叠加的时间，不仅导致成型慢，无法很好的适应大批量的生产的需求，还造成工作效率的降低。

4、2、在成型设备成型完毕后，需要通过手动将成型件从设备的内部取出，但是成型件由于刚刚成型导致模具的内部残留大量的热量，很容易对工人的手部造成烫伤，且人工手动取出不仅耽误时间，同时增加工人的劳动量。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供高自动化注塑成型智能设备，以解决上述背景技术中提出的相关问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：高自动化注塑成型智能设备，包括底座，所述底座顶部的两侧设置有固定侧板，两组所述固定侧板相互靠近一侧的一端设置有输送机构，两组所述固定侧板相互靠近一侧的一端的中间位置处设置有缓冲导向机构，两组所述固定侧板相互远离一侧的中间位置处设置有驱动电机，两组所述驱动电机的输出端设置有第二齿轮，两组所述固定侧板相互远离一侧的顶部转动设置有旋转管道，两组所述旋转管道相互远离的一侧设置有旋转接头，两组所述旋转管道的外侧设置有第一齿轮，两组所述旋转管道相互靠近的一侧设置有成型组件，两组所述固定侧板背面一端的顶部设置有安装板，所述安装板内部的顶部设置有两组电动推杆，所述安装板正面一端的两侧开设有连接滑槽，两组所述连接滑槽的内部滑动设置有上模，所述上模顶部的中间位置处设置有注塑口，所述上模内部的中间位置处设置有导流腔，两组所述固定侧板相互靠近一侧的顶部设置有固定圆板，两组所述固定圆板相互靠近的一侧设置有两组导向滑槽。

3、优选的，所述缓冲导向机构包括固定座、挡板、导向板、缓冲弹簧和弧形滑杆，所述固定座设置有两组分别位于两组固定侧板相互靠近一侧的一端，两组所述固定座的底部设置有弧形滑杆，两组所述弧形滑杆的外侧套设有缓冲弹簧，两组所述弧形滑杆的外侧滑动设置有导向板，两组所述导向板正面一端的两侧设置有挡板。

4、优选的，所述成型组件包括下模、成型槽、通槽、顶板、冷却腔、顶杆、驱动杆和复位弹簧，所述下模位于两组旋转管道相互靠近的一侧，所述下模顶部和底部设置有四组成型槽，所述下模内部的顶部和底部开设有通槽，两组所述通槽内部的顶部滑动设置有四组顶杆，四组所述顶杆的底部设置有驱动杆，四组所述顶杆的顶部设置有顶板，所述下模的内部设置有冷却腔，所述驱动杆顶部的中间位置处设置有复位弹簧。

5、优选的，所述顶杆的顶部延伸至成型槽的内部，所述顶板与成型槽内部滑动适配。

6、优选的，所述驱动杆的两侧延伸出通槽的内部，所述驱动杆的两侧延伸至导向滑槽的内部并相互滑动。

7、优选的，所述旋转管道的一端延伸至冷却腔的内部，所述冷却腔通过旋转管道与旋转接头的内部相互连通。

8、优选的，所述第一齿轮位于第二齿轮的上方，所述第一齿轮和第二齿轮之间相互啮合。

9、优选的，所述固定侧板一侧的中间位置处设置有电机座，且电机座通过角板与固定侧板固定连接。

10、优选的，所下模底部和顶部的边缘处开设有密封槽，所述上模底部的边缘处设置有密封条，且密封条与密封槽相互适配。

11、优选的，所述导向板两侧的一端设置有铰接轴，所述导向板位于输送机构的上方。

12、与现有技术相比，本发明提供了高自动化注塑成型智能设备，具备以下

13、有益效果：

14、1、本发明通过设置有可以进行三百六十度旋转的下模，使得下模的内部可以同时进行脱模、冷却和成型三种主要步骤，在注塑时，将上模与下模的顶部紧密接触，通过密封槽和密封条对上模和下模进行密封，防止有多余的液体溢出，熔融状的液体通过注塑口进入至导流腔，再通过导流腔进入至成型槽的内部，在成型槽的内部进行成型，同时再通过旋转接头与外接水管连接，将冷却水输送至冷却腔的内部，对成型槽内部成型的工件进行冷却成型，等待一定的时间后，下模旋转带动驱动杆在导向滑槽的内部旋转，使得驱动杆通过顶杆和顶板将成型件从成型槽的内部顶出，完成脱模。

15、2、本发明利用在下模的下方，设置有可以摆动的导向板，此时成完毕的工件从成型槽的内部落下时，会事先落在导向板的上方，工件下落的冲击力会全部施加在导向板上，会对导向板向下挤压，使得导向板在弧形滑杆的外侧滑动，对缓冲弹簧进行推动并挤压，使得冲击力全部施加在缓冲弹簧上，导向板可以对下降的工件进行缓冲的作用，同时导向板通过挡板的相互配合，可以使得工件全部顺利地落在输送机构上，通过输送机构传输至下一步工序。

技术特征：

1.高自动化注塑成型智能设备，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)顶部的两侧设置有固定侧板(16)，两组所述固定侧板(16)相互靠近一侧的一端设置有输送机构(4)，两组所述固定侧板(16)相互靠近一侧的一端的中间位置处设置有缓冲导向机构(2)，两组所述固定侧板(16)相互远离一侧的中间位置处设置有驱动电机(14)，两组所述驱动电机(14)的输出端设置有第二齿轮(15)，两组所述固定侧板(16)相互远离一侧的顶部转动设置有旋转管道(6)，两组所述旋转管道(6)相互远离的一侧设置有旋转接头(13)，两组所述旋转管道(6)的外侧设置有第一齿轮(7)，两组所述旋转管道(6)相互靠近的一侧设置有成型组件(3)，两组所述固定侧板(16)背面一端的顶部设置有安装板(8)，所述安装板(8)内部的顶部设置有两组电动推杆(9)，所述安装板(8)正面一端的两侧开设有连接滑槽(12)，两组所述连接滑槽(12)的内部滑动设置有上模(18)，所述上模(18)顶部的中间位置处设置有注塑口(10)，所述上模(18)内部的中间位置处设置有导流腔(11)，两组所述固定侧板(16)相互靠近一侧的顶部设置有固定圆板(5)，两组所述固定圆板(5)相互靠近的一侧设置有两组导向滑槽(17)。

2.根据权利要求1所述的高自动化注塑成型智能设备，其特征在于：所述缓冲导向机构(2)包括固定座(201)、挡板(202)、导向板(203)、缓冲弹簧(204)和弧形滑杆(205)，所述固定座(201)设置有两组分别位于两组固定侧板(16)相互靠近一侧的一端，两组所述固定座(201)的底部设置有弧形滑杆(205)，两组所述弧形滑杆(205)的外侧套设有缓冲弹簧(204)，两组所述弧形滑杆(205)的外侧滑动设置有导向板(203)，两组所述导向板(203)正面一端的两侧设置有挡板(202)。

3.根据权利要求1所述的高自动化注塑成型智能设备，其特征在于：所述成型组件(3)包括下模(301)、成型槽(302)、通槽(303)、顶板(304)、冷却腔(305)、顶杆(306)、驱动杆(307)和复位弹簧(308)，所述下模(301)位于两组旋转管道(6)相互靠近的一侧，所述下模(301)顶部和底部设置有四组成型槽(302)，所述下模(301)内部的顶部和底部开设有通槽(303)，两组所述通槽(303)内部的顶部滑动设置有四组顶杆(306)，四组所述顶杆(306)的底部设置有驱动杆(307)，四组所述顶杆(306)的顶部设置有顶板(304)，所述下模(301)的内部设置有冷却腔(305)，所述驱动杆(307)顶部的中间位置处设置有复位弹簧(308)。

4.根据权利要求3所述的高自动化注塑成型智能设备，其特征在于：所述顶杆(306)的顶部延伸至成型槽(302)的内部，所述顶板(304)与成型槽(302)内部滑动适配。

5.根据权利要求3所述的高自动化注塑成型智能设备，其特征在于：所述驱动杆(307)的两侧延伸出通槽(303)的内部，所述驱动杆(307)的两侧延伸至导向滑槽(17)的内部并相互滑动。

6.根据权利要求1所述的高自动化注塑成型智能设备，其特征在于：所述旋转管道(6)的一端延伸至冷却腔(305)的内部，所述冷却腔(305)通过旋转管道(6)与旋转接头(13)的内部相互连通。

7.根据权利要求1所述的高自动化注塑成型智能设备，其特征在于：所述第一齿轮(7)位于第二齿轮(15)的上方，所述第一齿轮(7)和第二齿轮(15)之间相互啮合。

8.根据权利要求1所述的高自动化注塑成型智能设备，其特征在于：所述固定侧板(16)一侧的中间位置处设置有电机座，且电机座通过角板与固定侧板(16)固定连接。

9.根据权利要求1所述的高自动化注塑成型智能设备，其特征在于：所下模(301)底部和顶部的边缘处开设有密封槽，所述上模(18)底部的边缘处设置有密封条，且密封条与密封槽相互适配。

10.根据权利要求2所述的高自动化注塑成型智能设备，其特征在于：所述导向板(203)两侧的一端设置有铰接轴，所述导向板(203)位于输送机构(4)的上方。

技术总结
本发明公开了高自动化注塑成型智能设备，包括底座，所述底座顶部的两侧设置有固定侧板，两组所述固定侧板相互靠近一侧的一端设置有输送机构，两组所述固定侧板相互靠近一侧的一端的中间位置处设置有缓冲导向机构。本发明通过设置有可以进行三百六十度旋转的下模，使得下模的内部可以同时进行脱模、冷却和成型三种主要步骤，熔融状的液体通过注塑口进入至导流腔，再通过导流腔进入至成型槽的内部，在成型槽的内部进行成型，同时对成型槽内部成型的工件进行冷却成型，下模旋转带动驱动杆在导向滑槽的内部旋转，使得驱动杆通过顶杆和顶板将成型件从成型槽的内部顶出，完成脱模。

技术研发人员：李娟,罗春华
受保护的技术使用者：深圳科仕瑅科技有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/14