一种热塑性弹性体粘性膜制备方法与流程

本发明属于粘性膜制备，尤其涉及一种热塑性弹性体粘性膜制备方法。

背景技术：

1、目前纺织工业在符合面料一般是由外层布料，弹性薄膜，内层布料三层结构组成，或是外层布料与弹性膜两层组合。通过弹性薄膜良好的接着性能将外层面料整合，从而改善面料的质感，使之适合于服装加工工艺上的应用；因此，弹性薄膜的特性具有关键性的影响力。

2、目前纺织工业上使用的大部分是tpu复合面料，以tpu当弹性薄膜，但tpu的热封材料模量较高，织布会有紧绷感，影响舒适性；弹性不足，更容易变形；硬度偏高，使整个布料不够柔软舒适；适用于做弹性薄膜的tpu材料，价格高昂，致使整个产品的价格偏高，市场的接受度降低，因此需要一种热塑性弹性体粘性膜，增强物料的弹性模量，降低成本。

技术实现思路

1、本发明克服了现有技术的不足，提供一种热塑性弹性体粘性膜制备方法，以解决现有技术中存在的问题。

2、为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种热塑性弹性体粘性膜制备方法，

3、所述粘性膜包括以下物质组分：sebs 5％-75％、树脂5％-55％以及抗氧剂0.15％-0.25％；

4、所述制备方法包括以下步骤：

5、s1、将以上物质依次加入高混机内进行充分混合，形成组合物；

6、s2、将组合物转移至双螺杆挤出机，进行熔融挤出造粒，得到热塑性弹性体改性颗粒；

7、s3、将热塑性弹性改性颗粒导入单层挤出流延机进行加工，经t型模头流出平膜状结构；

8、s4、平膜状结构流至冷却轮面进行降温成型，得到热塑性弹性体粘性膜。

9、本发明一个较佳实施例中，所述热塑性弹性体粘性膜的厚度为0.05-0.9mm。

10、本发明一个较佳实施例中，步骤s2中，所述双螺杆挤出机的加工温度为160-230℃，加工转速为300-400rpm。

11、本发明一个较佳实施例中，步骤s3中，所述t型模头的加工温度为160-210℃。

12、本发明一个较佳实施例中，步骤s4中，所述冷却轮面的温度为20-23℃。

13、本发明一个较佳实施例中，所述树脂为石油树脂或单体树脂或两种树脂的结合。

14、本发明一个较佳实施例中，所述粘性膜还包括白油25％-45％以及粘合剂60％-65％。

15、本发明解决了背景技术中存在的缺陷，本发明具备以下有益效果：

16、本发明形成的热塑性弹性体粘性膜硬度低，模量低，能够使形成的面料质感更佳，人体接触舒适感更好；并且该热塑性弹性体粘性膜弹性好，其使用寿命更长，不会出现变形的情况；并且采用可调节配方，适用不同的加工方式，不同的应用，增强了热塑性弹性体粘性膜的制备灵活性；并且本发明的方法成本较低。

技术特征：

1.一种热塑性弹性体粘性膜制备方法，其特征在于，

2.根据权利要求1所述的一种热塑性弹性体粘性膜制备方法，其特征在于，所述热塑性弹性体粘性膜的厚度为0.05-0.9mm。

3.根据权利要求1所述的一种热塑性弹性体粘性膜制备方法，其特征在于，步骤s2中，所述双螺杆挤出机的加工温度为160-230℃，加工转速为300-400rpm。

4.根据权利要求1所述的一种热塑性弹性体粘性膜制备方法，其特征在于，步骤s3中，所述t型模头的加工温度为160-210℃。

5.根据权利要求1所述的一种热塑性弹性体粘性膜制备方法，其特征在于，步骤s4中，所述冷却轮面的温度为20-23℃。

6.根据权利要求1所述的一种热塑性弹性体粘性膜制备方法，其特征在于，所述树脂为石油树脂或单体树脂或两种树脂的结合。

7.根据权利要求1所述的一种热塑性弹性体粘性膜制备方法，其特征在于，所述粘性膜还包括白油25％-45％以及粘合剂60％-65％。

技术总结
本发明公开了一种热塑性弹性体粘性膜制备方法，属于粘性膜制备技术领域，所述制备方法包括以下步骤：S1、将以上物质依次加入高混机内进行充分混合，形成组合物；S2、将组合物转移至双螺杆挤出机，进行熔融挤出造粒，得到热塑性弹性体改性颗粒；S3、将热塑性弹性改性颗粒导入单层挤出流延机进行加工，经T型模头流出平膜状结构；S4、平膜状结构流至冷却轮面进行降温成型，得到热塑性弹性体粘性膜。本发明形成的热塑性弹性体粘性膜硬度低，模量低，能够使形成的面料质感更佳，人体接触舒适感更好；并且采用可调节配方，适用不同的加工方式，不同的应用，增强了热塑性弹性体粘性膜的制备灵活性；并且本发明的方法成本较低。

技术研发人员：郭爱冬,王勇,刘媛,谢杉杉,李霈云
受保护的技术使用者：吉力士热塑混合材料（苏州）有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/3/11