一种具有自制冷却管的模具的制作方法

本技术涉及一种具有自制冷却管的模具，属于模具。

背景技术：

1、模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工，素有“工业之母”的称号。

2、在注塑模具的设计中，会经常遇到对冷却效果要求较高的型腔较深的小型产品，此类产品对冷却效果要求高。现有的产品结构，因产品中间型腔较深，后模型芯太长，传统的做法需要购买标准冷却管，但是因为标准冷却管型号很少，经常会碰到选不到合适的冷却管，导致冷却水距离产品太远，这样会直接导致产品冷却效果不好；

3、可见，为解决上述技术问题，亟需一种具有自制冷却管的模具。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种具有自制冷却管的模具，通过在后模型芯中加工水孔，将冷却管安装于后模型芯中，冷却管通过底座与水孔相配合，不锈钢管焊接于底座上，不对不锈钢管的规格进行局限，避免选择标准冷却管时型号少的局限性，加强了模具的冷却效果，尤其适用于对冷却效果要求较高的型腔较深的小型产品。

2、为达到上述目的/为解决上述技术问题，本实用新型是采用下述技术方案实现的：一种具有自制冷却管的模具，包括面板、底板、前模仁、后模型芯和冷却管，其中，

3、所述前模仁和后模型芯配合使用，设置于面板和底板之间；

4、所述后模型芯朝向前模仁的一侧开设有水孔；

5、所述冷却管包括不锈钢管和底座，所述底座包括封闭部与进水部，所述封闭部为圆柱体，所述封闭部的直径大于水孔的直径，所述进水部位于封闭部上，位于水孔内，且进水部的侧面开设有与不锈钢管相连通的进水孔，所述冷却管由进水孔进水，由不锈钢管的顶端出水后返回后模型芯的内壁向下出水。

6、进一步的，所述冷却管还包括密封圈，所述密封圈设置于封闭部的侧边外圈。

7、进一步的，所述冷却管还包括销钉，所述销钉设置于封闭部的侧面，并位于密封圈的下方，用于防止冷却管转动。

8、进一步的，还包括压板，所述压板用于将后模型芯和冷却管固定在底板中。

9、进一步的，还包括隔热板，所述隔热板设置于面板和前模仁之间。

10、进一步的，还包括热流道板，所述热流道板设置于隔热板和前模仁之间。

11、与现有技术相比，本实用新型所达到的有益效果：

12、本实用新型提供的具有自制冷却管的模具，通过在后模型芯中加工水孔，将冷却管安装于后模型芯中，冷却管通过底座与水孔相配合，不锈钢管焊接于底座上，不对不锈钢管的规格进行局限，避免选择标准冷却管时型号少的局限性，加强了模具的冷却效果，尤其适用于对冷却效果要求较高的型腔较深的小型产品；

13、本实用新型提供的具有自制冷却管的模具，所述冷却管还包括密封圈，所述密封圈设置于封闭部的侧边外圈，以防止漏水。

14、本实用新型提供的具有自制冷却管的模具，所述冷却管还包括销钉，所述销钉设置于封闭部的侧面，并位于密封圈的下方，以防止冷却管转动，从而保证水流能够进出畅通。

技术特征：

1.一种具有自制冷却管的模具，其特征在于，包括面板（2）、底板（9）、前模仁（10）、后模型芯（11）和冷却管（12），其中，

2.根据权利要求1所述的具有自制冷却管的模具，其特征在于，所述冷却管（12）还包括密封圈，所述密封圈设置于封闭部的侧边外圈。

3.根据权利要求2所述的具有自制冷却管的模具，其特征在于，所述冷却管（12）还包括销钉，所述销钉设置于封闭部的侧面，并位于密封圈的下方，用于防止冷却管（12）转动。

4.根据权利要求1所述的具有自制冷却管的模具，其特征在于，还包括压板（13），所述压板（13）用于将后模型芯（11）和冷却管（12）固定在底板（9）中。

5.根据权利要求1所述的具有自制冷却管的模具，其特征在于，还包括隔热板（1），所述隔热板（1）设置于面板（2）和前模仁（10）之间。

6.根据权利要求5所述的具有自制冷却管的模具，其特征在于，还包括热流道板（3），所述热流道板（3）设置于隔热板（1）和前模仁（10）之间。

技术总结
本技术公开了一种具有自制冷却管的模具，包括面板、底板、前模仁、后模型芯和冷却管，其中，所述前模仁和后模型芯配合使用，设置于面板和底板之间；所述后模型芯朝向前模仁的一侧开设有水孔；所述冷却管包括不锈钢管和底座，所述底座包括封闭部与进水部，所述封闭部为圆柱体，所述封闭部的直径大于水孔的直径。该具有自制冷却管的模具，通过在后模型芯中加工水孔，将冷却管安装于后模型芯中，冷却管通过底座与水孔相配合，不锈钢管焊接于底座上，不对不锈钢管的规格进行局限，避免选择标准冷却管时型号少的局限性，加强了模具的冷却效果，尤其适用于对冷却效果要求较高的型腔较深的小型产品。

技术研发人员：王冲
受保护的技术使用者：巴恩斯注塑工业（江苏）有限公司
技术研发日：20231206
技术公布日：2024/11/7