本发明涉及一种纤维增强树脂成型体及该纤维增强树脂成型体的制造方法，更详细而言，涉及得到由肋实现的高的增强效果的纤维增强树脂成型体及该纤维增强树脂成型体的制造方法。
背景技术：
1、纤维增强树脂成型体由于力学强度优异，比钢轻，因此，能够使车身等大幅度地轻量化，因而，被用作钢制部件的替代部件。
2、为了该纤维增强树脂成型体的力学性能的提高，不仅优选增强纤维的体积含有率（vf）高，还优选纤维长度长，通过连续纤维而得到增强的纤维增强树脂成型体的比强度、比刚度优异。
3、另外，纤维增强树脂成型体还能够通过其构造使力学性能提高，纤维增强树脂成型体通常设置对主体部进行增强的肋或凸台。
4、专利文献1公开了凸台部的增强纤维的平均纤维长度为10至20mm，纤维体积含有率（vf）为20至30％的纤维增强树脂成型体。
5、专利文献1：日本特开2013-10254号公报
技术实现思路
1、但是，就纤维增强树脂成型体而言，通过增强纤维与树脂相互影响而呈现力学特性，因此，需要由树脂将增强纤维之间充分地浸透，将增强纤维彼此连接，在纤维增强树脂成型体的制造工艺中，树脂向增强纤维间的浸渍性是否良好是重要的。
2、因此，在上述肋部的厚度薄的情况下，或者其高度高的情况下，不仅增强纤维难以进入形成肋部的槽内，树脂还难以浸渍于增强纤维之间，因此，难以形成纤维长度长并且纤维体积含有率高的肋部而得到高的增强效果。
3、本发明就是鉴于这样的现有技术所具有的课题而提出的，其目的在于，提供得到由高强度的肋部实现的高的增强效果的纤维增强树脂成型体及该纤维增强树脂成型体的制造方法。
4、本发明人为实现上述目的反复进行了深入研究，结果发现，在模具的主体形成部位配置连续纤维，在肋形成槽配置片状模塑复合物（smc材料），通过树脂传递模塑（rtm）法将主体部与肋部一体成型，由此，能够实现上述目的，完成了本发明。
5、即，本发明的纤维增强树脂成型体具有主体部和肋部。
6、并且，特征在于，上述主体部包含连续纤维和热固性树脂，上述肋部由热固性树脂和纤维长度比上述连续纤维短的短纤维构成，上述主体部在其面内方向上具有不含上述短纤维的区域。
7、另外，本发明的纤维增强树脂成型体的制造方法是对上述纤维增强树脂成型体进行制造的方法，特征在于，具有如下工序：配置工序，在模具内配置纤维材料；喷射工序，向型腔喷射热固性树脂组成物；以及成型工序，对上述纤维材料和上述热固性树脂组成物进行加压，使上述热固性树脂组成物浸渍于上述纤维材料并固化。
8、并且，上述配置工序具有在模具的肋形成槽之上局部地配置smc材料的处理和以将上述smc材料覆盖的方式在形成主体部的整个型腔配置连续纤维材料的处理。
9、发明的效果
10、根据本发明，主体部使用连续纤维，肋部使用源自smc材料的纤维，通过rtm法将它们一体成型，因此，能够提供得到由高强度的肋实现的高的增强效果的纤维增强树脂成型体及该纤维增强树脂成型体的制造方法。
1.一种纤维增强树脂成型体，其具有主体部和肋部，
2.根据权利要求1所述的纤维增强树脂成型体，其特征在于，
3.根据权利要求2所述的纤维增强树脂成型体，其特征在于，
4.一种纤维增强树脂成型体的制造方法，其是具有主体部和肋部的纤维增强树脂成型体的制造方法，
5.根据权利要求4所述的纤维增强树脂成型体的制造方法，其特征在于，
6.根据权利要求4所述的纤维增强树脂成型体的制造方法，其特征在于，
7.根据权利要求4所述的纤维增强树脂成型体的制造方法，其特征在于，
8.根据权利要求6所述的纤维增强树脂成型体的制造方法，其特征在于，
9.根据权利要求6所述的纤维增强树脂成型体的制造方法，其特征在于，
10.根据权利要求4所述的纤维增强树脂成型体的制造方法，其特征在于，