本技术涉及注塑模具，特别涉及一模多穴侧向抽芯注塑模具。
背景技术：
1、注塑模具是一种用于制造塑料制品的关键设备，通过将熔融态塑料注入模具型腔内，并经过冷却固化成型来生产具有特定形状和规格的塑料零件。
2、为提高注塑件生产效率，对于小规格注塑件一般会采用一模多穴的模具设计，然而传统的注塑模具在多穴注塑时保压效果差，注塑件容易产生缺陷，且由于胶道路径长，注塑使用的原料较多；同时对于一些需要侧面抽芯的注塑件，顶针也容易与抽芯滑块发生干涉，影响注塑件的生产效率和质量。
3、所以，针对现有技术存在的不足，有必要设计一模多穴侧向抽芯注塑模具以解决上述问题。
4、应该注意，上面对技术背景的介绍只是为了方便对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的说明，并方便本领域技术人员的理解而阐述的，不能仅仅因为这些内容在本实用新型的背景技术中进行了阐述而认为上述内容为本领域技术人员所公知。
技术实现思路
1、为克服上述现有技术中的不足，本实用新型目的在于公开了一模多穴侧向抽芯注塑模具，用于提高侧面抽芯注塑件的生产效率和质量。
2、本实用新型公开一模多穴侧向抽芯注塑模具，包括动模板和定模板，其中：
3、动模板上设有动模仁，动模仁上设有开放式热胶道和至少两个动模型腔，开放式热胶道通过潜入式浇口与动模型腔连通，动模型腔的一侧设有抽芯滑块；动模板的一侧设有摆杆，摆杆的摆动范围内设有顶针推板，顶针推板上设有延伸至动模仁内的若干顶针；
4、定模板上设有定模仁，定模仁与动模型腔对应位置设有定模型腔，定模板的上端设有分流板，分流板上设有相互连通的主咀和若干分流喷嘴，分流喷嘴的前端穿过定模板与开放式热胶道对应设置，定模板上设有强制复位杆，强制复位杆可推动摆杆对顶针推板进行复位。
5、优选的技术方案：顶针推板上设有复位挡块，复位挡块处于摆杆的摆动范围内，摆杆和复位挡块位于强制复位杆的同一侧，长期使用磨损后方便更换。
6、优选的技术方案：强制复位杆远离摆杆的一侧活动连接有限位挡块，限位挡块固定在动模板上，用于对强制复位杆进行侧向支撑，与强制复位杆另一侧的摆杆保持受力平衡，避免强制复位杆变形。
7、优选的技术方案：顶针推板下方设有限位传感器，用于确认顶针推板是否复位。
8、优选的技术方案：分流板上设有加热线圈，用于保证分流板温度，防止注塑胶流经分流板时发生凝固。
9、由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有的有益效果为：
10、本实用新型一模多穴侧向抽芯注塑模具，设置分流板并在其上设置主咀和若干分流喷嘴，通过分流喷嘴对接开放式热胶道对注塑件型腔进行送胶，提高了送胶效率和成型质量，并降低注塑件的成型余量；采用潜入式浇口对型腔进行送胶，注塑件与进料口容易断开，浇口痕迹小，不需要二次加工进而提高生产效率和质量；采用强制复位杆配合摆杆在合模前对顶针推板进行复位，避免顶针与抽芯滑块发生干涉。
1.一模多穴侧向抽芯注塑模具，包括动模板（1）和定模板（2），其特征在于：
2.根据权利要求1所述的一模多穴侧向抽芯注塑模具，其特征在于：所述顶针推板（15）上设有复位挡块（17），所述复位挡块（17）处于所述摆杆（16）的摆动范围内，所述摆杆（16）和复位挡块（17）位于所述强制复位杆（26）的同一侧。
3.根据权利要求1所述的一模多穴侧向抽芯注塑模具，其特征在于：所述强制复位杆（26）远离所述摆杆（16）的一侧活动连接有限位挡块（19），所述限位挡块（19）固定在所述动模板（1）上。
4.根据权利要求1所述的一模多穴侧向抽芯注塑模具，其特征在于：所述顶针推板（15）下方设有限位传感器（18）。
5.根据权利要求1所述的一模多穴侧向抽芯注塑模具，其特征在于：所述分流板（23）上设有加热线圈（27）。