专利名称：双拉杆合模机构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种塑料成形压力机，特别是一种塑料成型压力机的合模机构。
传统的吹塑机大中型合模机构，其模板上设有四根导杆，构件复杂，制造装配费工费时，且上方二导杆影响模具和制品进出，降低生产效率，导杆悬伸跨距大，模板易产生变形，直接影响模压制品质量。为此，中国专利ZL 95246446.2吹塑机大中型合模机构提出新改进方案，其特点是在前、后模板上布置二导杆，并以四个滚轮组件支承前后模板，简化了结构，改善操作条件，提高制品质量，但是上述方案的导杆仍穿设于模板和支承套，且具有相对运动，因此对大型构件导杆的制造精度要求仍然很高，对配件的安装要求也很严，从而增加设备的生产成本，同时对使用维护也增添不便和增加费用。
本实用新型的目的是要提供一种双拉杆合模机构，它在保持锁模力和改善构件受力条件的情况下，简化结构，改进大型机件的工艺性，降低设备成本和维护费用。
实用新型是这样实现的双拉杆合模机构设安装油缸的前拉臂和安装外模板的后拉臂，前拉臂和后拉臂的上、下端部以二拉杆固定连接。
拉杆与机构的垂直中心线呈斜角对称布设；直线滚动导轨副的导轨通过垫座以螺栓呈垂直向固定于机座。
本实用新型以拉臂和拉杆的结构，使锁模操作中，构成一封闭的承力构架，保证作业中必须的锁模力和改善机构的主要大型构件的受力条件，由于二拉杆不再像传统机构中的导杆对模板起导向作用，它没有保证运动件在杆上运动的精度和刚度要求，不需要外加支承，从而简化结构，大型杆件的制作工艺明显降低要求，组件装配也简便，直接降低机构的制造成本，同时也减少维护费用。拉杆的斜角布设保持了便于装设模板和提取制品的特点，导轨的垂直向安装，较传统导轨横向安装具有更好的刚度，提高合模精度，改善制品质量。
实用新型的具体结构由以下实施例及其附图给出。
图1是双拉杆合模机构的正视图。
图2是
图1的左侧视图。
图3是图2中的A-A剖视图。
图4是图3中的B-B剖视图。
参照
图1、2、3，双拉杆合模机构包括有油缸1、前拉臂2、拉杆3、3′、柱塞杆4、内模板5、外模板6、后拉臂7、机座8、直线滚动导轨副9、齿轮箱10、齿条11和可调底座组件12。油缸1固设在前拉臂2上，前拉臂2固设在可调底座组件12上，可调底座组件12经直线滚动导轨副9支承于机座8；油缸1的柱塞杆4端部固设内模板5，内模板5经可调底座组件12和直线滚动导轨副9支承于机座8；外模板6固设于后拉臂7，后拉臂7经可调底座组件12和直线滚动导轨副9支承于机座8；安装油缸1的前拉臂2和安装外模板6的后拉臂7在其上、下端部分别以拉杆3、3′固定连接，由于二拉杆3、3′仅承受锁模拉力而无传统导杆结构的导向功能，因而无提高刚性的支承要求，且其制造精度可远低于传统的导杆，其装配也更简便，拉杆3、3′与合模机构的垂直中心线呈斜角对称布设，藉以方便模板、模具的装卸和改进制件提取的条件，以提高机构的生产效率；直线滚动导轨副9的导轨14，如图4所示，导轨14用螺栓固定于垫座15，并以导轨紧定座13调整固定，垫座15用螺栓固定于机座8，整个导轨构件的安装都是呈垂直向固定方式，从而保证导轨14具有足够的刚度，使可调底座组件12的模板在合模操作中符合其精度要求；为了保持各运动部件的同步，机构中设齿轮箱10和齿条11。
权利要求1.一种双拉杆合模机构，由油缸(1)、柱塞杆(4)、内模板(5)、外模板(6)、机座(8)、直线滚动导轨副(9)、齿轮箱(10)和齿条(11)组成，油缸(1)的柱塞杆(4)端部固设内模板(5)，其特征在于双拉杆合模机构设安装油缸(1)的前拉臂(2)和安装外模板(6)的后拉臂(7)，前拉臂(2)和后拉臂(7)的上、下端部分别以拉杆(3、3′)固定连接。
2.根据权利要求1所述的合模机构，其特征是二拉杆(3、3′)与合模机构的垂直中心线呈斜角对称布设。
3.根据权利要求1所述的合模机构，其特征是直线滚动导轨副(9)的导轨(14)通过垫座(15)以螺栓呈垂直向固定于机座(8)。
专利摘要本实用新型提供了一种双拉杆合模机构，其特点是在合模机构中设安装油缸的前拉臂和安装外模板的后拉臂，在前拉臂和后拉臂的上、下端部分别以拉杆固定连接，在保证锁模操作和改善机构主要大型构件的承载条件下，由于没有运动件，拉杆的制造精度要求明显降低，组件装配也更简便，从而降低机构的制造成本和减少维护费用。
文档编号B29C45/64GK2264644SQ96230159
公开日1997年10月15日 申请日期1996年6月27日 优先权日1996年6月27日
发明者刘资丰 申请人:刘资丰