一种余热锅炉蒸汽控制系统的制作方法

1.本技术涉及硅铁余热领用设备领域，尤其涉及一种余热锅炉蒸汽控制系统。


背景技术：

2.余热锅炉由锅筒、活动烟罩、炉口段烟道、斜1段烟道、斜2段烟道、末1段烟道、末2段烟道、加料管(下料溜)槽、氧枪口、氮封装置及氮封塞、人孔、微差压取压装置、烟道的支座和吊架等组成。余热锅炉共分为六个循环回路，每个循环回路由下降管和上升管组成，各段烟道给水从锅筒通过下降管引入到各个烟道的下集箱后进入各受热面，水通过受热面后产生蒸汽进入进口集箱，再由上升管引入锅筒，各个烟道之间均用法兰连接。
3.目前，硅铁厂对于余热锅炉的低压段蒸汽一直未做回收利用，造成平均每台余热锅炉每小时排空蒸汽0.77t，每年损失软水超万吨，造成了蒸汽的极大损失。
4.所以该问题是本技术领域技术人员急需解决的问题。


技术实现要素：

5.本技术提供了一种余热锅炉蒸汽控制系统，解决了现有硅铁厂对于余热锅炉的低压段蒸汽一直未做回收利用，造成了蒸汽的极大损失的问题。
6.为解决上述技术问题，本技术提供了一种余热锅炉蒸汽控制系统，包括：
7.余热锅炉，所述余热锅炉的箱体上设置有进烟口和出烟口，所述进烟口处固定连接有进烟管，所述出烟口处固定连接有出烟管，所述余热锅炉从左至右依次串联高温过热箱体、高温蒸发器箱体、高温省煤器箱体和预热箱体，所述高温过热箱体靠近所述进烟口，所述预热箱体靠近所述出烟口，靠近所述高温蒸发器箱体处设置有第一汽包，所述第一汽包上贯穿一侧壁安装有第一进汽管和第一出汽管，所述第一进汽管的一端贯穿所述高温蒸发器箱体的一侧壁固定设置，所述第一出汽管贯穿所述高温蒸发器箱体的顶部固定设置，所述高温省煤器箱体通过第二进汽管连接有第二汽包，所述第二汽包通过第二出汽管连接所述预热箱体，所述预热箱体通过进水管连接外部供水器，所述高温过热箱体的侧壁贯穿设置有第三进汽管和第三出汽管，所述高温过热箱体通过所述第三进汽管连通所述第一汽包，所述第一汽包的侧壁贯穿设置有补水管，所述补水管连接外部供水器。
8.作为优选地实施方式，所述第一进汽管上还设置有炉水取样器。
9.作为优选地实施方式，所述第一出汽管上还安装有饱和蒸汽取样器和多个循环泵，且多个所述循环泵以并联的连接方式进行连接；
10.对应地，所述第一出汽管上靠近所述循环泵的两端均还设置有第一截止阀。
11.作为优选地实施方式，所述第一汽包上还安装有安全阀、压力冲量、水位表、电接点液位计、平衡容器和紧急排水管，所述安全阀和所述压力冲量安装在所述第一汽包的顶部，所述水位表、所述电接点液位计和所述平衡容器安装在所述第一汽包的侧壁，所述紧急排水管安装在所述第一汽包的底部。
12.作为优选地实施方式，所述第二出汽管上还设置有出水管，所述出水管连接有水
箱。
13.作为优选地实施方式，所述出水管上还设置有球阀。
14.作为优选地实施方式，所述第二进汽管上沿着出出水的方向依次还设置有给水取样器、给水泵、调节阀、第二截止阀、逆止阀；
15.对应地，所述调节阀的两端还设置有旁通管，且所述旁通管和所述调节阀的两端安装有第三截止阀；
16.对应地，所述给水泵两端还安装有第四截止阀。
17.相比较现有技术，本技术提供的一种余热锅炉蒸汽控制系统，硅铁生产过程中产生的烟气温度在375℃～600℃，在高温烟气通过进烟管进入余热锅炉的箱体内前，将第一汽包中的水通过第一出汽管将水输送至高温蒸发箱体内，将通过高温蒸发箱体内的烟气热量进行吸收，并将水雾化成水蒸气。雾化的水蒸气通过循环泵打回至第一汽包中，然后通过第三进汽管通入高温过热箱体内进行二次加热，最后通过第三出汽管被排出高温过热箱体，被集中利用。外部供水器通过进水管输送至预热箱体内，吸收余热锅炉尾部的热量，然后通过出水管输送至第二汽包中，通过进水管输送至高温省煤器箱体内，吸收通过高温省煤器箱体内热量后，水变成蒸汽，最后经过第五出汽管排出，被集中利用。通过该控制系统对余热锅炉内热量吸收，一方面使烟气排出余热锅炉的温度降低至70℃～80℃，另一方面，该控制系统将余热锅炉的低压段蒸汽进行了利用，减少了蒸汽的浪费。
附图说明
18.为了更清楚的说明本技术的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简要的介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本实用新型实施例所提供的一种余热锅炉蒸汽控制系统主视结构示意图；
20.图2为本实用新型实施例所提供的一种余热锅炉蒸汽控制系统俯视结构示意图。
21.图中，1、余热锅炉；2、进烟口；3、出烟口；4、进烟管；5、出烟管；6、高温过热箱体；7、高温蒸发器箱体；8、高温省煤器箱体；9、预热箱体；10、第一汽包；11、第一进汽管；12、第一出汽管；13、第二进汽管；14、第二汽包；15、第二出汽管；16、进水管；17、第三进汽管；18、第三出汽管；19、补水管；20、炉水取样器；21、循环泵；22、第一截止阀；23、安全阀、24、压力冲量；25、水位表；26、电接点液位计；27、平衡容器；28、紧急排水管；29、出水管；30、水箱；31、球阀；32、给水取样器；33、给水泵；34、调节阀；35、第二截止阀；36、逆止阀；37、旁通管；38、第三截止阀；39、第四截止阀；40、蒸汽取样器；41、第五出汽管。
具体实施方式
22.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术中的技术方案，下面将结合附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚完整的描述。
23.本技术的核心是提供一种余热锅炉蒸汽控制系统，可以解决现有硅铁厂对于余热锅炉的低压段蒸汽一直未做回收利用，造成了蒸汽的极大损失的问题。
24.图1为本实用新型实施例所提供的一种余热锅炉蒸汽控制系统主视结构示意图，图2为本实用新型实施例所提供的一种余热锅炉蒸汽控制系统俯视结构示意图，如图1和图
2所示。
25.实施例一：
26.一种余热锅炉蒸汽控制系统，余热锅炉1，余热锅炉1的箱体上设置有进烟口2和出烟口3，进烟口2处固定连接有进烟管4，出烟口3处固定连接有出烟管5，余热锅炉1从左至右依次串联高温过热箱体6、高温蒸发器箱体7、高温省煤器箱体8和预热箱体9，高温过热箱体6靠近进烟口2，预热箱体9靠近出烟口3。
27.靠近高温蒸发器箱体7处设置有第一汽包10，第一汽包10上贯穿一侧壁安装有第一进汽管11和第一出汽管12，第一进汽管11的一端贯穿高温蒸发器箱体7的一侧壁固定设置，第一出汽管12贯穿高温蒸发器箱体7的顶部固定设置，作为优选地实施方式，第一进汽管11上还设置有炉水取样器20。经过炉水取样器20对第一进汽管11内的水质进行取样，然后对取样的水质进行检测，确保第一汽包10内的水质中是否含有杂质，一方面是避免第一汽包10中水质变差从而影响对热量的吸收，另一方面避免了水质中的杂质对管道的堵塞，造成管道管径缩小，从而影响对热量的吸收效率。
28.高温省煤器箱体8通过第二进汽管13连接有第二汽包14，第二汽包14通过第二出汽管15连接预热箱体9，预热箱体9通过进水管16连接外部供水器，作为优选地实施方式，第二出汽管15上还设置有出水管29，出水管29连接有水箱30。出水管29主要方便更换第二汽包14中的水，并将更换后的水集中收集到水箱30中，然后集中处理，避免对环境造成污染。作为优选地实施方式，出水管29上还设置有球阀31。当第二汽包14中的水需要更换时，球阀31开启，将更换的水排放至水箱30中，当水更换完成后，球阀31关闭，使第二汽包14中水正常参与余热吸收过程。
29.作为优选地实施方式，第二进汽管13上沿其出水方向依次还设置有给水取样器32、给水泵33、调节阀34、第二截止阀35、逆止阀36；给水取样器32可以对第二汽包14中的水质进行取样，然后对取样样品进行检测，确保第二汽包14中水质的可靠性。给水泵33将第二汽包14中的水通过第二进水管16抽送至高温省煤器箱体8，进行余热吸收。调节阀34主要用于调节第二进汽管13中的水流流量，逆止阀36可以防止第二进汽管13中的水出现倒流。吸收高温省煤器箱体8热量后形成的高温蒸汽通过第五出汽管41排出高温省煤器箱体8外，然后被集中利用。
30.高温过热箱体6的侧壁贯穿设置有第三进汽管17和第三出汽管，高温过热箱体6通过第三进汽管17连通第一汽包10，第一汽包10的侧壁贯穿设置有补水管19，补水管19连接外部供水器。其中，补水管19为第一汽包10提供水源，确保第一汽包10中用水充足。
31.其中，图1和图2中的箭头代表水或者蒸汽的流向。
32.实施例二：
33.作为优选地实施方式，一种余热锅炉蒸汽控制系统，第一出汽管12上还安装有饱和蒸汽取样器40和多个循环泵21，且多个循环泵21以并联的连接方式进行连接；对应地，第一出汽管12上靠近循环泵21的两端均还设置有第一截止阀22。饱和蒸汽取样器40用于锅炉房或发电厂内汽水化验取样冷却，如蒸汽化验取样、除氧器出水化验取样，饱和蒸汽的品质是锅炉锅筒蒸发面锅内汽水分离装置好坏的重要依据，同时饱和蒸汽品质的好坏是关系到锅炉运行安全、循环可靠、经济的重要指标。循环泵21可以将第一汽包10中的水和蒸汽进行循环使用
34.作为优选地实施方式，第一汽包10上还安装有安全阀23、压力冲量24、水位表25、电接点液位计26、平衡容器27和紧急排水管28，安全阀23和压力冲量24安装在第一汽包10的顶部，水位表25、电接点液位计26和平衡容器27安装在第一汽包10的侧壁，紧急排水管28安装在第一汽包10的底部。安全阀23在启闭件受外力作用下处于常闭状态，当设备或管道内的介质压力升高超过规定值时，通过向系统外排放介质来防止管道或设备内介质压力超过规定数值的特殊阀门。安全阀23属于自动阀类，主要用于锅炉、压力容器和管道上，控制压力不超过规定值，对人身安全和设备运行起重要保护作用。汽包压力冲量24主要起监视锅炉运行中汽包压力，保证锅炉安全运行的，对自动化程度高的锅炉(如发电锅炉)，汽包上的压力冲量24还是燃烧调节的主要控制信号，当发生负荷扰动导致汽压变化时及时调节燃料量及风量，以保持汽压稳定，另外根据汽包与过热器出口集箱压差，可监视过热蒸汽系统设备是否工作正常。电接点液位计26根据水与汽电阻率不同而设计。平衡容器27是一款将正压侧、负压侧形成的差压信号传到变送器，变送器将信号传送到dcs内进行公示计算，最后实现水位的测量。
35.为了可以调节阀34进行检修更换，对应地，调节阀34的两端还设置有旁通管37，且旁通管37和调节阀34的两端安装有第三截止阀38；对应地，给水泵33两端还安装有第四截止阀39。当调节阀34出现故障时，可以关闭调节阀34两端的第四截止阀39，开启旁通管37上的第三截止阀38，这样可以实现在检修更换调节阀34时，不影响第二汽包14的正常运行，为高温省煤器箱体8余热置换提供了保障。
36.本技术提供的一种余热锅炉蒸汽控制系统，其工作原理为：
37.燃煤燃烧释放出来375℃～600℃的高温烟气经烟道输送至余热锅炉入口，再流经过高温过热箱体、高温蒸发器箱体、高温省煤器箱体和预热箱体，最后经烟囱排入大气，排烟温度为70℃～80℃(一般为150～180℃)，烟气温度从高温降到排烟温度所释放出的热量用来使水变成蒸汽。锅炉给水首先进入高温过热箱体，水在高温过热箱体内吸收热量升温到略低于汽包压力下的饱和温度进入锅筒。进入锅筒的水与锅筒内的饱和水混合后，沿锅筒下方的下降管进入蒸发器吸收热量开始产汽，通常是只有一部分水变成汽，所以在蒸发器内流动的是汽水混合物。汽水混合物离开蒸发器进入上部锅筒通过汽水分离设备分离，水落到锅筒内水空间进入下降管继续吸热产汽，而蒸汽从锅筒上部进入过热器，吸收热量使饱和蒸汽变成过热蒸汽。该控制系统将原低温段蒸汽引流至高温省煤器箱体进行二次吸收热量，使原低温段蒸汽被充分利用，并减少了原低温段蒸汽的外排造成的蒸汽浪费。
38.本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的申请后，将容易想到本技术的其他实施方案。本技术旨在涵盖本技术的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本技术的一般性原理并包含本技术公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为实例性的，本技术的真正范围由权利要求指出。
39.应当理解的是，本技术并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。以上的本技术实施方式并不构成对本技术保护范围的限定。