专利名称：流态化颗粒除灰系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于化工行业锅壳式废热锅炉的流态化颗粒除灰系统。
背景技术：
锅炉受热面的清灰除尘设备是提高锅炉热效率，延长设备使用寿命的重 要设备之一。锅炉的除尘方法和设备是多种多样。例如燃气脉冲除尘系统， 它是利用可燃气体的瞬间燃烧产生的具有一定压力的声波和气流脉冲技术， 它具有强度大，除灰效果好，使用方便等优点，但可燃气体可能出现泄漏， 且有不易发现的不安全隐忠；同时可燃气体与空气的混合比例要求高，而可 燃气体用量大，否则有点不着的情况产生；另外还有脉冲能量不易控制的缺 陷，当脉冲能量过大时容易对炉内耐火墙和保温层造成破坏。
流态化作为化学工程与技术中的一门新学科，经历近70年的发展，已经 得到广泛应用，如炼油厂的重油催化裂化、化工行业的流态化干燥、电厂中 的流化床燃烧锅炉、环保领域的硫化物脱除等。在化工行业高温烟气废热利 用中，进入废热锅炉的高温烟气往往含有大量的黏性粉尘颗粒，黏性颗粒由 于颗粒间黏附力大，易于聚结成团粘附在锅炉的炉墙及受热面上，大大影响 锅炉的换热效果和运行安全。
发明内容
本发明的目的在于提供一种能够降低粉尘颗粒黏性，从而控制聚团大小 的流态化颗粒除灰系统。
实现本发明目的技术方案 一种流态化颗粒除灰系统，它包括加料斗、 储料罐、钢支架、螺旋给料机、均匀混料罐、松料风管、主风管、空压机、 输料管道、锅炉前烟箱；所述的加料斗、储料罐、螺旋给料机、均匀混料罐 从上至下依次连接，并且固定在钢支架上；储料罐筒体分上下两部分，上部 分为圆柱形，下部分为倒锥形，储料罐的上封头通过管道与加料斗的出口相 连，储料罐的下封头通过管道与螺旋给料机入口连接；螺旋给料机出口与均匀混料罐顶部连接；均匀混料罐上部为圆筒形，下部为倒锥形；均匀混料罐 顶端与主风管一端连接，主风管另一端与空压机连接，在主风管上还引出松 料风管；均匀混料罐底端与输料管道一端连接，输料管道另一端与锅炉前烟 箱连接。
如上所述的一种流态化颗粒除灰系统，其在连接加料斗与储料罐管道上 设有调节用碟阀。
如上所述的一种流态化颗粒除灰系统，其在均匀混料罐下部的输料管道 上设有调节用碟阀，在输料管道引出的分支管道上还设有卸料用球阀。
如上所述的一种流态化颗粒除灰系统，其在主风管上还设有电动调节球 阀、主风管截止阀、压力表和流量计。
如上所述的一种流态化颗粒除灰系统，其在锅炉前烟箱上设有若干个输 料支管，输料支管上设有输料管球阀和止回阀。
如上所述的一种流态化颗粒除灰系统，其所述的储料罐上封头为平封头 或椭圆封头，该上封头上设有防堵塞的压力表和排气阀；所述的储料罐的下 封头为平板型。
本发明的效果在于采用本发明所述的流态化颗粒除灰系统，能够将直 径为0.2 0.5mm的细沙和空气混合使其呈流态化，得到一定温度、压力和流 量的均匀风沙气、固二相流。利用流态化细沙颗粒在一定烟速条件下破碎、 磨损锅炉受热面上团聚的黏性灰尘，确保锅炉受热面干净，有利于传热。同 时，由于投入大颗粒也导致锅炉换热性能大为改善，提高了锅炉换热系数。 本发明提供的流态化颗粒除灰系统具有制造工艺简单、可控性强，安全性高， 稳定性好，除灰效果理想，使用维修方便等特点，适宜在化工行业锅壳式废 热锅炉受热面除灰中推广使用。
图1是本发明所述的一种流态化颗粒除灰系统结构示意图2是图1的俯视图3是储料罐下端结构示意图。
图中1、加料斗；2、碟阀；3、排气阀；4、储料罐；5、钢支架；6、螺旋给料机；7、均匀混料罐；8、球阀；9、压力表；10、松料风截止阀；11、 松料风管；12、主风管截止阀；13、主风管；14、流量计；15、空压机；16、 电动调节球阀；17、输料管道；18、输料管球阀；19、止回阀；20、输料支 管；21、锅炉前烟箱；22、松料风帽。
具体实施例方式
下面结合附图和具体实施例对本发明所述的一种流态化颗粒除灰系统作 进一歩描述。
如图1和图2所示，本发明所述的流态化颗粒除灰系统，主要包括加料 斗l、储料罐4、钢支架5、螺旋给料机6、均匀混料罐7、松料风管ll、主 风管13、空压机15、输料管道17、锅炉前烟箱21。
加料斗l、储料罐4、螺旋给料机6、均匀混料罐7从上至下依次连接，并 且固定在钢支架5上。本系统的主体重量落在钢支架5上。
均匀混料罐7上部为圆筒形，下部为倒锥形；均匀混料罐7顶端与主风管 13—端连接，均匀混料罐7底端与输料管道17—端连接，输料管道17另一端与 锅炉前烟箱21连接。输料管道17上还设有调节用碟阀2，在输料管道17引出的 分支管道上还设有卸料用球阀8。。
主风管13另一端与空压机15连接，在主风管13上依次设有电动调节球阀 16、主风管截止阀12、压力表9和流量计14。在主风管13上还引出松料风管11。
在连接加料斗1与储料罐4管道上设有调节用碟阀2。
在锅炉前烟箱21上设有若千个输料支管20，输料支管20上设有输料管球 阀18和止回阀19。
如图1和图3所示，储料罐4由筒体、封头、玻璃板观察孔和风帽组成。筒 体分上下两部分，上部分为圆柱形，下部分为倒锥形。储料罐4的上封头可以 为平封头或椭圆封头，与加料斗l的出口通过管道相连，其上还安装有防堵塞 的压力表9和排气阀3。储料罐4的下封头为平板，安装有两个松料风帽22，通 过管道与螺旋给料机6入口连接。
本发明所述的流态化颗粒除灰系统在使用时，沙料通过输料设备进入加 料斗l，经加料斗1进入储料罐4，供料流量通过碟阀2进行调节。加料时通过储料罐4上方安装的防堵塞的排气阀3排除筒体内的空气，防止筒内存气 导致压力过大，使得加料斗细沙不能正常下落。通过储料罐4下部设有的松 料风帽22，输入流动的空气，用来疏松细沙，使储料罐内具有一定的压力， 保持细沙较顺畅的下落到螺旋给料机6。细沙经螺旋给料机6进入均匀混料 罐7，同时来自空压机15的风经主风管13作为混料风吹入均匀混料罐7，均 匀混料罐7是细沙颗粒和混料风混合的场所，细沙和适量的空气混合得到一 定温度、压力和流量的均匀风沙气、固二相流，再由输料管道17送入锅炉前 烟箱。主风管13上引出的两个支管为松料风管11,提供松料风。气固两相 流经输料支管17进入锅炉前烟箱内，输料管球阀18用来调节风沙气固两相 流的流量，止回阀19用来防止锅炉烟箱内的沙尘倒流。
本发明所述的流态化颗粒除灰系统，能够将直径为0.2 0.5mm的细沙和 空气混合使其呈流态化，得到一定温度、压力和流量的均匀风沙气、固二相 流。利用流态化细沙颗粒在一定烟速条件下破碎、磨损锅炉受热面上团聚的 黏性灰尘，确保锅炉受热面干净，有利于传热。同时，还可以通过锅炉尾部 烟道测得的烟气温度与设计温度的差值采用本系统实现全自动控制，保证即 时清除锅炉积灰，使锅炉始终处于最佳工况下运行。由于投入大颗粒也导致 锅炉换热性能大为改善，提高了锅炉换热系数。
权利要求
1、一种流态化颗粒除灰系统，其特征在于它包括加料斗(1)、储料罐(4)、钢支架(5)、螺旋给料机(6)、均匀混料罐(7)、松料风管(11)、主风管(13)、空压机(15)、输料管道(17)、锅炉前烟箱(21)；所述的加料斗(1)、储料罐(4)、螺旋给料机(6)、均匀混料罐(7)从上至下依次连接，并且固定在钢支架(5)上；储料罐(4)筒体分上下两部分，上部分为圆柱形，下部分为倒锥形，储料罐(4)的上封头通过管道与加料斗(1)的出口相连，储料罐(4)的下封头通过管道与螺旋给料机(6)入口连接；螺旋给料机(6)出口与均匀混料罐(7)顶部连接；均匀混料罐(7)上部为圆筒形，下部为倒锥形；均匀混料罐(7)顶端与主风管(13)一端连接，主风管(13)另一端与空压机(15)连接，在主风管(13)上还引出松料风管(11)；均匀混料罐(7)底端与输料管道(17)一端连接，输料管道(17)另一端与锅炉前烟箱(21)连接。
2、 根据权利要求l所述的一种流态化颗粒除灰系统，其特征在于在连 接加料斗(1)与储料罐(4)管道上设有调节用碟阀(2)。
3、 根据权利要求1所述的一种流态化颗粒除灰系统，其特征在于在均 匀混料罐(7)下部的输料管道(17)上设有调节用碟阀(2)，在输料管道(17) 引出的分支管道上还设有卸料用球阀(8)。
4、 根据权利要求l所述的一种流态化颗粒除灰系统，其特征在于在主 风管(13)上还设有电动调节球阀(16)、主风管截止阀(12)、压力表(9) 和流量计(14)。
5、 根据权利要求l所述的一种流态化颗粒除灰系统，其特征在于在锅 炉前烟箱(21)上设有若干个输料支管(20)，输料支管(20)上设有输料管 球阀(18)和止回阀(19)。
6、 根据权利要求1所述的一种流态化颗粒除灰系统，其特征在于所述的储料罐(4)上封头为平封头或椭圆封头，该上封头上设有防堵塞的压力表 (9)和排气阔(3);所述的储料罐(4)的下封头为平板型。
全文摘要
本发明提供一种流态化颗粒除灰系统。其加料斗、储料罐、螺旋给料机、均匀混料罐从上至下依次连接，并且固定在钢支架上；储料罐筒体分上下两部分，上部分为圆柱形，下部分为倒锥形，储料罐的上封头通过管道与加料斗的出口相连，储料罐的下封头通过管道与螺旋给料机入口连接；螺旋给料机出口与均匀混料罐顶部连接；均匀混料罐上部为圆筒形，下部为倒锥形；均匀混料罐顶端与主风管一端连接，主风管另一端与空压机连接，在主风管上还引出松料风管；均匀混料罐底端与输料管道一端连接，输料管道另一端与锅炉前烟箱连接。本发明系统能够将细沙和空气混合使其呈流态化，并且制造工艺简单、可控性强，安全性高，稳定性好，除灰效果理想，使用维修方便。
文档编号F23J1/00GK101634456SQ20091016962
公开日2010年1月27日 申请日期2009年8月27日 优先权日2009年8月27日
发明者余传林, 刘晓龙, 崔晓兰, 杰 张, 超 李, 段月莎, 军 王, 哲 罗 申请人:北京航天动力研究所;北京航天石化技术装备工程公司