专利名称：一种专用冷却管及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种冷却管，具体是一种高速列车或者航空航天电动机上所采用的冷
却管。
背景技术：
高速列车、航空航天电动机在工作时，其温度很高，为保证其正常工作，需要冷却 管通冷却液进行冷却。冷却时，冷却液从进口进入，经过热交换，进行冷却后，再从回流口流 入，从而实现对电动机的冷却。 传统的冷却管制作方法是采用导热性能好的紫铜作为基材，在紫铜管的外表面 安装散热片，如公开号为CN201285246的名称为"散热管"的实用新型专利公开了这样一种 散热管，它包括垂直于管体外部的散热外翅片和管体内的纵向散热内翅片，在管体内、外的 两种介质都增加了与管体的接触面积，通过管体进行换热的速度能够更快。然而该产品结 构较复杂，造成生产成本及安装成本较高。 归纳后，现有技术普遍存在以下问题1、加工量大，生产成本高。2、不利于成品的 装配，生产周期长。3、传统的冷却管体积较大，浪费空间，且不利于复杂形状的制作。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种用于高速列车或
者航空航天电动机上的新型专用冷却管，该冷却管热交换效率高，制造工艺简单，生产成本
低，而且在同等条件下体积可以做的更小。此外，本发明还提供了该冷却管的制造方法。 为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案，一种专用冷却管，它包括
冷却管管体，在冷却管管体的内壁面沿轴向形成齿状凸起。 上述齿状凸起成对形成，并以管体轴心为对称中心。 本发明还提供了上述专用冷却管的制造方法，其包括如下步骤 1)衬芯圆拉将状态为Y、牌号为T2、规格为小38X2.0mm，长度4 5米的紫铜坯
管进行循环衬拉和空拉，直至将坯管拉至为小25X1.8，即内径小21.4mm; 2)套模起槽将步骤1)得到的紫铜坯管进行套模起槽拉制，分十次拉制成外径
小16，内径小13. 1的内齿形管。 上述步骤2)中十次拉制的过程为 第一次拉制成外径为25. Omm，内径为21. 4mm ;第二次拉制成外径为24. 8mm，内径 为20. 3mm ;第三次拉制成外径为23. 5mm，内径为19. 4mm ;第四次拉制成外径为22. 3mm，内 径为18. 4mm ;第五次拉制成外径为21. Omm，内径为17. 6mm ;第六次拉制成外径为20. 2mm， 内径为16. 5mm;第七次拉制成外径为19. 3mm，内径为15. 6mm ;第八次拉制成外径为 18. Omm，内径为14. 8mm ;第九次拉制成外径为16. 8mm，内径为14. Omm ;第十次拉制成外径为 16. Omm，内径为13. lmm。 工作原理本发明是通过均匀分布在管腔内壁上的齿状凸起，使其与冷却液接触的面积增大，冷却液循环流动，将其热量通过铜管散发掉。冷却均匀，冷却效果好。
本发明与传统的制造方法相比，具有以下优点 1、通过拉制生产的产品表面光洁度高，工件的各个面之间采用了圆角圆滑过渡， 确保冷却液流动顺畅，最大限度的满足了使用要求。 2、产品的外形是一次拉伸成形，尺寸精度高、误差小，便与装配。 3、产品的生产周期短、产量高，生产成本低。与传统生产工艺相比人员减少20%，
电费减少10%，节约铜材料25%。 4、体积小、节省空间，利于制作各种复杂的外形。 5、通过拉制生产的内齿形冷却管最大限度的降低了生产厂家的生产成本，提高了 产品的性价比，真正达到了高效、节能的目的。
图1为本发明内齿形冷却管截面图。
具体实施例方式
下面结合附图对本发明做更进一步的解释。 如图1所示，本发明的一种内齿形冷却管，其主体结构为冷却管管体l，在冷却管 管体1的内壁面沿轴向形成齿状凸起2，且齿状凸起2成对形成，并以管体1轴心为对称中 心。图1中的管体1内壁上沿轴向拉制了 30个齿状凸起2，实际上，齿状凸起2的数量可以 增减，以满足不同的需要。 工作中，冷却液由进口流入管内、出口流出，循环冷却，由于冷却液与铜管内齿状 凸起2的接触面相对普通圆管增大近一倍，使得冷却更均匀且冷却效果更好。
实施例成品规格内齿形紫铜管外径16mm，中径14. 5mm，内径13. lmm。
1、衬芯圆拉将状态为Y(Y表示硬度，即硬的)、牌号为T2、规格为小38X2.0mm， 长度4 5米左右的紫铜坯管进行衬拉，(衬拉的作用是纠偏)；空拉，(空拉的作用是縮 径)。衬拉、空拉两道工序循环进行直至将坯管拉至为小25X1.8，即内径小21.4mm。
2、套模起槽将步骤1得到的小21X1.80，即内径小21. 4mm的紫铜坯管进行套模 起槽拉制，分十次拉制成外径小16，内径小13. 1的内齿形管。 第一次拉制成外径为(25. O)mm，内径为(21. 4)mm ;第二次拉制成外径为(24. 8) mm，内径为(20. 3)mm ;第三次拉制成外径为(23. 5)mm，内径为(19. 4)mm ;第四次拉制成外径 为(22.3)mm，内径为(18. 4)mm ;第五次拉制成外径为(21.0)mm，内径为(17.6)mm;第六次 拉制成外径为(20.2)mm，内径为(16. 5)mm ;第七次拉制成外径为(19. 3)mm，内径为(15.6) mm ;第八次拉制成外径为(18. O)mm，内径为(14. 8)mm ;第九次拉制成外径为(16. 8)mm，内径 为(14.0)mm;第十次拉制成外径为(16.0)mm，内径为(13. l)mm。 本发明提供了一种内齿形冷却管及其制造方法的思路及实施方法，具体应用途径 很多，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来 说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护 范围。
权利要求
一种专用冷却管，它包括冷却管管体(1)，其特征在于在冷却管管体(1)的内壁面沿轴向形成齿状凸起(2)。
2. 根据权利要求l所述的专用冷却管，其特征在于所述齿状凸起(2)成对形成，并以 管体(1)轴心为对称中心。
3. —种权利要求1所述专用冷却管的制造方法，其特征在于包括如下步骤1) 衬芯圆拉将状态为Y、牌号为T2、规格为小38 X 2. 0mm，长度4 5米的紫铜坯管进 行循环衬拉和空拉，直至将坯管拉至为小25X1.8，即内径小21.4mm;2) 套模起槽将步骤l)得到的紫铜坯管进行套模起槽拉制，分十次拉制成外径小16， 内径小13. 1的内齿形管。
4. 根据权利要求3所述的专用冷却管的制造方法，其特征在于步骤2)中十次拉制的过 程为第一次拉制成外径为25. Omm，内径为21. 4mm ;第二次拉制成外径为24. 8mm，内径为 20. 3mm ;第三次拉制成外径为23. 5mm，内径为19. 4mm ;第四次拉制成外径为22. 3mm，内径为 18. 4mm ;第五次拉制成外径为21. Omm，内径为17. 6mm ;第六次拉制成外径为20. 2mm，内径为 16. 5mm ;第七次拉制成外径为19. 3mm，内径为15. 6mm ;第八次拉制成外径为18. Omm，内径为 14. 8mm ;第九次拉制成外径为16. 8mm，内径为14. Omm ;第十次拉制成外径为16. Omm，内径为 13. lmm。
全文摘要
本发明公开了一种用于高速列车或者航空航天电动机上的专用冷却管及其制造方法，它包括冷却管管体，在冷却管管体的内壁面沿轴向形成齿状凸起。该冷却管通过衬拉与空拉两道工序的循环进行，而后进行套模起槽拉制，分十次拉制成内齿形冷却管，通过拉制生产的产品表面光洁度高，工件的各个面之间采用了圆角圆滑过渡，确保冷却液流动顺畅；产品的尺寸精度高、误差小，便于装配。产品的生产周期短、产量高，生产成本低。与传统生产工艺相比人员减少20％，电费减少10％，节约铜材料25％。体积小、节省空间，利于制作各种复杂的外形。通过拉制生产的内齿形冷却管最大限度的降低了厂家的生产成本，提高了产品的性价比，真正达到了高效、节能的目的。
文档编号F28F1/40GK101769695SQ20101902611
公开日2010年7月7日 申请日期2010年2月5日 优先权日2010年2月5日
发明者储晔, 刘关强, 周军, 朱国领, 朱松, 杨晓晨, 武友龙, 蒋再良 申请人:江苏金圣铜业科技有限公司