本发明属于煤的燃烧技术。
以锅炉为代表的链条炉排燃烧装置应用极广。近年来，随着煤炭采掘机械化与洗煤工艺的开展，燃料用煤的粒度日益转小，因而出现了原有的链条炉排燃烧装置与燃料难以适应的问题，燃烧效率低，污染物排放量大。实践证明燃烧型煤能有效地提高燃烧效率，减少污染物的排放。但是，目前的型煤都是集中生产供应用户的，需要经过多次搬运并贮存一段时间。因此就要求在轧制型煤时对原煤进行粉碎，加入合适的粘结剂，並施加高的挤压力以提高型煤的冷强度和强度稳定性。这样就提高了型煤制作成本，再加上设厂投资，原煤与型煤的运输费用等，使得燃烧型煤失去其经济效益而难以推广。本发明就是针对上述问题作了改进，提出了链条炉排燃烧装置的炉前成型装置。经对国内外大量资料的检索均未发现先例。
附图是炉前成型装置和示意图。图中〔1〕是成型轧辊，〔2〕是炉门调节装置，〔3〕是煤斗，〔4〕是炉门，〔5〕是前拱，〔6〕是燃烧层，〔7〕是链条炉排。
本发明的要点在于它具有炉前成型装置。炉前成型装置可以是在煤斗底部设置成型轧辊〔1〕，成型轧辊〔1〕可以由调速电机经减速齿轮箱或由原有的拖动炉排运动的齿轮箱带动，成型轧辊转速可在1～5转／分之间调节。给入煤斗的是粒度在0～25mm，水份在6～10％之间的不经粉碎的原煤（可燃质挥发份15～45％，应用基低位发热量大于3500大卡／公斤）。成型轧辊由铸铁或铸钢制成，表面上加工出凹型模子，与普通煤球机的型轮类同。轧辊长度与链条炉排有效宽度相同，轧辊中心线与炉排表面相距300～500毫米。两轧辊的中心距决定了挤入角，是由原煤的颗粒度，水份等因素决定的。对于目前普遍的燃料用煤，轧辊中心距可选用200毫米左右。轧制成型的煤块下落约200～400毫米的高度掉到链条炉排上时，会不同程度地分成粒度约6～25毫米之间的若干块，但很少出现碎屑。一般的燃料用煤在被加热到350℃以上时发生热介，並呈现粘结性，这就使煤块成为疏松的，形状不规则的焦块，这样的焦块是较易燃烬的。
本发明集型煤制作与燃烧为一体，具有型煤燃烧的一切优点，有利于解决燃料粒度过细带来的燃烧效率低，粉尘排放量大的问题，又避免了因型煤制作运输带来的成本问题。
1、一种链条炉排燃烧装置，它具有煤斗[3]、炉门[4]、炉门调节装置[2]、前拱[5]、链条炉排[7]，其特征在于设置炉前成型装置。
2、根据权利要求1所述的一种链条炉排燃烧装置，其特征在于所说的炉前成型装置是在煤斗内部设置成型轧辊〔1〕，成型轧辊由调速电机经减速齿轮箱或由原有的拖动炉排运动的齿轮箱带动，成型轧辊转速可在1～5转／分之间调节。