技术领域
本实用新型公开一种隧道窑，为还原焰隧道窑。
背景技术：
我国是陶瓷生产大国，日用瓷和建筑卫生陶瓷的产量均居世界第一。据有关资料显示，全国现有陶瓷厂上万家，拥有大小窑炉几万条，消耗能源4000万至5000万吨标准煤。然而，我国是一个能源资源相对贫乏的国家，人均能源可采储量2000年石油为2.6吨，天然气为1074立方米，煤炭为90吨，分别为世界平均值的11.1%、4.3%和55.4%，远远低于世界的平均水平。
陶瓷行业是一个高能耗的行业，能耗占陶瓷生产成本的30%至40%，陶瓷的高能耗必然带来高污染，特别是陶瓷发展迅速的瓷区及周边地区更为严重。广东省内除佛山地区外，其他地区，如深圳、东莞、清远、潮州等地及全国各主要瓷区已出现不少有关陶瓷厂烟囱废气污染而造成四周农民果树及农作物枯死失收等纠纷。
另外，窑炉废气易造成酸雨，广东每年因酸雨损失多达40亿元。因此，节能降耗减少陶瓷窑炉污染是陶瓷生产的大势所趋，也是陶瓷工业可持续发展的重要条件。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对已有的技术现状，提供一种新型隧道窑，以适应国际陶瓷技术节能化、环保化、健康化、优质化、高效化的趋势，从而提高陶瓷行业发展技术水平和效益水平。
为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
本实用新型为还原焰隧道窑，包括入窑注车段、预热带、氧化升温带、还原升温带、还原恒温带、平衡急冷带、缓冷带、尾部直冷带、出窑段。
所述预热带为排烟段，入窑处以及后端分别设置两组气幕风搅拌系统，其风量由一台风机供应，预热带两侧窑墙共布置20个排烟口、顶部设置两组排烟口以及一组烟囱。
所述氧化升温带两侧下墙交错布置了18支单排烧咀，上墙设置了两组管式搅拌风系统。
所述还原升温带两侧窑墙上下共交错对称布置了24支烧咀，下排12支烧咀在车台面处，上排12支烧咀在制品与窑顶之间。
所述还原恒温带两侧窑墙上下共交错对称布置了32支烧咀，下排16支烧咀在车台面处，上排16支烧咀在制品与窑顶之间，且还原恒温带两端分别设置一道风幕。
所述平衡急冷带分为平衡带与急冷带，平衡带尾端处设置一道急冷风幕，而急冷带两侧窑墙对称布置了上下两排送风孔，下排16对送风孔分布在车台面处，上排16对送风孔分布在制品与窑顶之间，另在急冷带后部下墙处设置了一对余热抽出口。
所述缓冷带两侧窑墙下部对称设置10对余热抽出口，另设置了5组冷却壁式冷却系统，且缓冷带两侧窑墙上下分别设置了36对缓冷风吹入口。
所述尾部直冷带顶部设置两组热风抽出口，且有一台鼓风机，直冷带两侧窑墙对称设置3组冷风送入口以及3组窑顶45度倾斜吹入的送风口。
本实用新型的优点在于：通过入窑注车段、预热带、氧化升温带、还原升温带、还原恒温带、平衡急冷带、缓冷带、尾部直冷带、出窑段等功能区域的组成，结合电气控制系统、风机管道系统、燃烧系统，使该实用新型能适应国际陶瓷技术节能化、环保化、健康化、优质化、高效化的趋势，其具有结构独特新颖，窑炉与机械结合可靠性能高，操作方便，劳动强度低，所生产出来的产品透明度好，釉面光亮，质量稳定等优点。且该实用新型有助于扭转大部分企业窑炉设备落后导致经济效益下滑、安全生产隐患重重的被动局面，同时，其具有显著的节能环保特色，能够为高能耗的陶瓷行业提供一条低能耗物耗的有效途径，从而提高行业发展技术水平和效益水平。
附图说明：
附图1为实用新型之结构示意图。
具体实施方式：
为了使审查委员能对本实用新型之目的、特征及功能有更进一步了解，兹举较佳实施例并配合图式详细说明如下：
请参阅图1所示，系为本实用新型之较佳实施例的结构示意图，本实用新型为还原焰隧道窑，上下墙烧咀采用品字型对称错位布置法布置，由入窑注车段1、预热带2、氧化升温带3、还原升温带4、还原恒温带5、平衡急冷带6、缓冷带7、尾部直冷带8、出窑段9构成，各区段长度随烧制产品的数量和质量而变。窑体由38个金属框架和砌体组成的装配式结构，金属框架采用优质异型方管钢，经严格考究的工艺焊接而成，外侧饰烤漆钢板，金属框架既是窑炉主体，又是各种管路的支撑体，所有风机都安置在窑炉顶部的悬空式平台上，曲封以下全部悬空，轨道安装在置于窑底部的钢结构上，与窑炉形成一个整体。
预热带2为排烟段，入窑处以及后端分别设置两组气幕风搅拌系统22，其风量由一台风机21供应，防止窑内热气溢出窑外和外界冷空气进入窑内，其后两侧窑墙共布置20个排烟口23，每个排烟口上都设置了调解闸板，可手动调节抽风量的大小，顶部设置两组排烟口23以及入窑第一节处设置一组自然烟囱24向室外，另装置了一组窑压显示。
氧化升温带3两侧下墙交错布置了18支单排烧咀31，上墙设置了两组管式不锈钢搅拌风系统32，以及一组窑压显示。
还原升温带4两侧窑墙上下共交错对称布置了24支烧咀31，下排12支烧咀31在车台面处，上排12支烧咀31在制品与窑顶之间，此区设置一组窑压显示，以及两组调解挡火板。
还原恒温带5两侧窑墙上下共交错对称布置了32支烧咀31，下排16支烧咀在车台面处，上排16支烧咀在制品与窑顶之间，且该带两端分别设置一道风幕53，此区设置一组窑压显示，以及两组调解挡火板。
平衡急冷带6分为平衡带与急冷带，平衡带尾端处设置一道急冷风幕61，送风口由上至下，使该区域形成一道风墙，防止烟气倒流，而急冷带两侧窑墙对称布置了上下两排送风孔62，下排16对送风孔62分布在车台面处，上排16对送风孔62分布在制品与窑顶之间，完全实现安全均匀的急冷过程，另在急冷带后部下墙处设置了1对余热抽出口63。
缓冷带7两侧窑墙下部对称设置10对余热抽出口63，另设置了5组冷却壁式冷却系统73，且缓冷带7两侧窑墙上下分别设置了36对缓冷风吹入口71。
尾部直冷带8顶部设置两组热风抽出口82，且有一台单独的鼓风机81鼓入小压力大流量的冷风冷却产品，其两侧窑墙对称设置3组冷风送入口83以及3组窑顶45度倾斜吹入的送风口84，充分冷却产品。
本实用新型使用时，由窑车进入入窑注车段1，由自动托车及顶车机自动配合运送窑车入窑，进过预热带2、氧化升温带3、还原升温带4、还原恒温带5、平衡急冷带6、缓冷带7、尾部直冷带8这七个功能区域的煅烧成型，最后窑车在出窑段9等待自动托车进行输送。该实用新型整个工作过程采用全自动模式，安全、高效、节能。
当然，以上图示仅为本实用新型较佳实施方式，并非以此限定本实用新型的使用范围，故，凡是在本实用新型原理上做等效改变均应包含在本实用新型的保护范围内。
1.还原焰隧道窑，其特征在于：包括入窑注车段（1）、预热带（2）、氧化升温带（3）、还原升温带（4）、还原恒温带（5）、平衡急冷带（6）、缓冷带（7）、尾部直冷带（8）、出窑段（9）。
2.根据权利要求1所述的还原焰隧道窑，其特征在于：所述预热带（2）为排烟段，入窑处以及后端分别设置两组气幕风搅拌系统（22），其风量由一台风机（21）供应，预热带（2）两侧窑墙共布置20个排烟口（23）、顶部设置两组排烟口（23）以及一组烟囱（24）。
3.根据权利要求1所述的还原焰隧道窑，其特征在于：所述氧化升温带（3）两侧下墙交错布置了18支单排烧咀（31），上墙设置了两组管式搅拌风系统（32）。
4.根据权利要求1所述的还原焰隧道窑，其特征在于：所述还原升温带（4）两侧窑墙上下共交错对称布置了24支烧咀（31），下排12支烧咀（31）在车台面处，上排12支烧咀（31）在制品与窑顶之间。
5.根据权利要求1所述的还原焰隧道窑，其特征在于：所述还原恒温带（5）两侧窑墙上下共交错对称布置了32支烧咀（31），下排16支烧咀在车台面处，上排16支烧咀在制品与窑顶之间，且还原恒温带（5）两端分别设置一道风幕（53）。
6.根据权利要求1所述的还原焰隧道窑，其特征在于：所述平衡急冷带（6）分为平衡带与急冷带，平衡带尾端处设置一道急冷风幕（61），而急冷带两侧窑墙对称布置了上下两排送风孔（62），下排16对送风孔（62）分布在车台面处，上排16对送风孔（62）分布在制品与窑顶之间，另在急冷带后部下墙处设置了1对余热抽出口（63）。
7.根据权利要求1所述的还原焰隧道窑，其特征在于：所述缓冷带（7）两侧窑墙下部对称设置10对余热抽出口（63），另设置了5组冷却壁式冷却系统（73），且缓冷带（7）两侧窑墙上下分别设置了36对缓冷风吹入口（71）。
8.根据权利要求1所述的还原焰隧道窑，其特征在于：所述尾部直冷带（8）顶部设置两组热风抽出口（82），且有一台鼓风机（81），直冷带（8）两侧窑墙对称设置3组冷风送入口（83）以及3组窑顶45度倾斜吹入的送风口（84）。