本发明涉及铝冶炼，具体涉及一种大型预焙阳极焙烧节能生产方法。
背景技术：
1、预焙阳极是以石焦油、 沥青焦为 骨料，煤沥青为黏结剂制造而成，用作预焙铝电解槽作阳极材料。这种炭块已经过焙烧，具有稳定的几何形状，所以也称预焙阳极炭块，习惯上又称为铝电解用炭阳极。用预焙阳极炭块作阳极的铝电解槽称预焙阳极电解槽，简称预焙槽，这是一种现代化的大型铝电解槽。阳极碳块的生产是以石油焦为原料，以煤沥青为粘结剂，经过石油焦煅烧、中碎、筛分、磨粉、沥青的熔化、配料、混捏、成型、焙烧等工序加工制作而成。
2、敞开式环式阳极焙烧炉是预焙阳极生产过程中最常使用的热处理窑炉，环式焙烧炉（由若干个结构相同的炉室呈双排布置，其中两排端末炉室通过连通烟道来连接起来，形成首末相连，其按移动的火焰系统运转，对压型生制品进行焙烧热处理。
3、以现有技术60个炉室的阳极焙烧炉为例，其60个炉室平均分布焙烧厂房左右两边，每边30炉室，炉室两个端头用连通烟道连接，当燃烧系统转到另一边时起承上启下的作用。正常情况下，每隔12天就有一个火焰系统通过连通烟道转到另一边炉室，俗称系统拐弯。因“连通烟道”内没有炭块，不像非拐弯炉室火道内有挥发份逸出燃烧产生热量升温，连通烟道内部的耐火材料加热升温，全部靠燃烧燃气供给热量，因此“系统拐弯”时消耗的燃料要比非拐弯时高。一般从第一排燃烧架5p移动到焙烧炉另一边的第一个炉室开始，直至第三排燃烧架7p移出该炉室，整个拐弯经历3个火焰移动周期，约4～5天，燃料消耗均比较高。因此，有必要对阳极焙烧节能生产方法进行进一步研究。
技术实现思路
1、本发明旨在提供一种大型预焙阳极焙烧节能生产方法，该方法确保各火道升温同步和升温正常，保证挥发份燃烧更充分、热利用效率更高，有利降低天然气的消耗，更为节能环保。
2、本发明的技术方案如下：
3、所述的大型预焙阳极焙烧节能生产方法，包括以下步骤：
4、a、在利用阳极焙烧炉进行大型预焙阳极生产过程中，燃烧系统的主排烟架在进入拐弯炉室之前的第二个炉室时，提高主排烟架的各个火道终温30～50℃；
5、b、从主排烟架运行到拐弯炉室开始：第一火焰周期，主排烟架中运行轨迹最长的边火道负压提高20pa～30pa，轨迹最短的边火道的负压相对于运行轨迹最长的边火道的负压减少3-8pa；其余中间火道负压按照火道运行轨迹由长到短，依次减少，最低火道负压不得低于120pa；并且，轨迹最短的边火道的负压高于任一中间火道；
6、第二火焰周期，主排烟架中运行轨迹最长的边火道负压相对第一火焰周期降低10pa～20pa，轨迹最短的边火道的负压相对于运行轨迹最长的边火道的负压减少3-5pa；其余中间火道负压按照火道运行轨迹由长到短，依次减少，最低火道负压不得低于120pa；并且，轨迹最短的边火道的负压高于任一中间火道；
7、c、主排烟架进入拐弯炉室之后的第二个炉室时，主排烟架各火道负压恢复到主排烟架运行到拐弯炉室之前的负压。
8、所述的步骤a中，设于主排烟架之前的副排烟架在进入拐弯炉室之前的第二个炉室时，的副排烟架两个边火道开启一半，对边火道进行预热。
9、所述的步骤b中，从主排烟架运行到拐弯炉室开始：
10、第一火焰周期，中间火道负压按照火道运行轨迹由长到短，依次减少3-8pa，最低火道负压不得低于120pa；
11、第二火焰周期，主排烟架边火道负压相对第一火焰周期降低10pa～20pa，中间火道负压按照火道运行轨迹由长到短，依次减少3-5pa，最低火道负压不得低于120pa。
12、燃烧系统的主排烟架在步骤a-c中记载的炉室之外的其他炉室运行时，各火道终温控制在530-550℃。
13、燃烧系统的主排烟架在步骤a-c中记载的炉室之外的其他炉室运行时，两边的火道负压控制在150～160pa，其余火道负压控制120～135pa。
14、本发明具有如下有益效果：
15、本发明通过合理的调配主排烟架各个火道的终温和负压，然后利用各个火道连通的连通火道进行热交换平衡，能够很好的实现热量均衡，避免出现温度超前、滞后等情况，确保各火道升温同步和升温正常，保证挥发份燃烧更充分、热利用效率更高，有利降低天然气的消耗。
1.一种大型预焙阳极焙烧节能生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的大型预焙阳极焙烧节能生产方法，其特征在于：
3.如权利要求1所述的大型预焙阳极焙烧节能生产方法，其特征在于：
4.如权利要求1所述的大型预焙阳极焙烧节能生产方法，其特征在于：燃烧系统的主排烟架在步骤a-c中记载的炉室之外的其他炉室运行时，各火道终温控制在530-550℃。
5.如权利要求1所述的大型预焙阳极焙烧节能生产方法，其特征在于：燃烧系统的主排烟架在步骤a-c中记载的炉室之外的其他炉室运行时，两边的火道负压控制在150～160pa，其余火道负压控制120～135pa。