本技术涉及回转窑,尤其涉及一种用于回转窑的分级结构和回转窑。
背景技术:
1、回转窑是一种连续式烘干或煅烧的生产机械,物料从回转窑的前端进入窑体内,随着窑体的回转,朝向窑体的尾端移动,物料在窑体内经过加热和冷却后,自窑体的尾端出料。
2、在使用回转窑对物料进行烧成时,特别是硅系电池负极材料的烧成,会出现窑体内的原料粘壁现象。这些粘壁的原料受到外部的冲击或者自重的影响会从窑体内剥落下来,形成大块状的物料。这些大块状的物料跟随较小粒径物料进入后续的冷却工序后,大块状的物料在冷却带不能被完全冷却,且影响气流对物料的输送效果。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于提出一种用于回转窑的分级结构,能有效分离物料中的因粘壁脱落的大块状物料,且结构简单。
2、本实用新型的目的在于提出一种回转窑,采用上述的用于回转窑的分级结构,有效分离物料中的因粘壁脱落的大块状物料,提高物料在之后工序的输送效果和冷却效果。
3、为达此目的,本实用新型采用以下技术方案:
4、一种用于回转窑的分级结构,包括筛分网板和下料仓,所述下料仓以套设方式安装于回转窑的窑体尾端,所述筛分网板呈桶状,所述筛分网板的尾部与所述窑体尾端的内壁固定连接,
5、所述下料仓的底部设有第一出料口和第二出料口,所述第一出料口位于所述回转窑的尾端与所述第二出料口之间;
6、所述第一出料口与所述窑体尾端位置相对应且所述第一出料口位于所述筛分网板的正下方,所述筛分网板的前端伸出所述窑体外且与所述第二出料口的位置相对应。
7、进一步的,所述下料仓的内设置有振动机构,所述振动机构与所述筛分网板相配合,使所述筛分网板振动。
8、进一步的,所述振动机构包括振动器和套环,所述振动器安装于所述套环,所述套环定于所述下料仓的内壁,所述筛分网板的尾端伸入所述套环内。
9、进一步的,所述筛分网板尾端的外壁设有耐磨环,所述套环的内壁设有耐磨层,所述耐磨环与所述耐磨层相贴。
10、进一步的,所述下料仓的内部设有多个安装套筒,所述安装套筒内设置有弹簧;
11、所述套环的外壁设有安装柱,所述安装柱限位于所述安装套筒内,所述弹簧的一端抵于所述安装套筒的内壁,另一端抵于所述安装柱。
12、进一步的,所述筛分网板设有多个下料区域,每个下料区域的筛孔直径不同;
13、所述第一出料口分设有多个出料通道,每个所述下料区域对应有一个出料通道。
14、一种回转窑,包括窑座、窑体和上述的用于回转窑的分级结构;
15、所述窑体可回转的安装于所述窑座,所述窑体的尾端向下倾斜设置,所述用于回转窑的分级结构安装于所述窑体的尾端。
16、进一步的,所述筛分网板可拆卸安装于所述窑体尾端的内壁。
17、进一步的,所述窑体的内壁设有第一安装槽和多个第二安装槽,所述第二安装槽位于所述第一安装槽和所述窑体尾端之间;
18、所述第一安装槽呈环状围绕于所述窑体的内壁,所述第一安装槽的槽口朝向所述窑体的尾端设置;所述第二安装槽的深度方向沿所述窑体的径向设置;
19、所述筛分网板的前端插入所述第一安装槽内,所述筛分网板的外壁设有多个限位件,所述限位件插入所述第二安装槽内。
20、本实用新型提供的技术方案可以包括以下有益效果:
21、基于回转窑炉对物料进行烧成时,粘壁物料脱落形成大块状的物料,影响后续的冷却工序和气流输送效果,本实用新型在窑体尾端设置分级结构,筛分网板能有效隔离大块状的物料,使较小颗粒的物料进入第一出料口,大块状的物料进入第二出料口,实现对大块状的物料的筛分,保证物料在冷却工序有很好的冷却效果以及较好的气流输送效果。
1.一种用于回转窑的分级结构,其特征在于,包括筛分网板和下料仓,所述下料仓以套设方式安装于回转窑的窑体尾端,所述筛分网板呈桶状,所述筛分网板的尾部与所述窑体尾端的内壁固定连接,
2.根据权利要求1所述的用于回转窑的分级结构,其特征在于,所述下料仓的内设置有振动机构,所述振动机构与所述筛分网板相配合,使所述筛分网板振动。
3.根据权利要求2所述的用于回转窑的分级结构,其特征在于,所述振动机构包括振动器和套环,所述振动器安装于所述套环,所述套环定于所述下料仓的内壁,所述筛分网板的尾端伸入所述套环内。
4.根据权利要求3所述的用于回转窑的分级结构,其特征在于,所述筛分网板尾端的外壁设有耐磨环,所述套环的内壁设有耐磨层,所述耐磨环与所述耐磨层相贴。
5.根据权利要求3所述的用于回转窑的分级结构,其特征在于,所述下料仓的内部设有多个安装套筒,所述安装套筒内设置有弹簧;
6.根据权利要求1所述的用于回转窑的分级结构,其特征在于,所述筛分网板设有多个下料区域,每个下料区域的筛孔直径不同;
7.一种回转窑,其特征在于,包括窑座、窑体和权利要求1-6任一项所述的用于回转窑的分级结构;
8.根据权利要求7所述的回转窑,其特征在于,所述筛分网板可拆卸安装于所述窑体尾端的内壁。
9.根据权利要求7所述的回转窑,其特征在于,所述窑体的内壁设有第一安装槽和多个第二安装槽,所述第二安装槽位于所述第一安装槽和所述窑体尾端之间;