本技术属于面料烘干设备,特别涉及一种面料烘干装置。
背景技术:
1、面料在生产过程中,往往需要对面料进行清洗,在经过清洗之后需要对其进行烘干去湿,如果不进行去湿烘干处理,面料会发霉变质而无法使用;
2、但是现有的部分面料烘干装置存在烘干不均匀的问题,由于设备的设计问题,烘干不均匀会导致某些部位烘干过度而其他部位还有潮湿,且设备能耗高,面料烘干需要一定的能量来加热空气并将潮气排出,然而现有的烘干装置在使用时往往存在能源浪费的情况,因此,我们提供一种面料烘干装置来解决以上的问题。
技术实现思路
1、针对现有技术存在的不足,本实用新型目的是提供一种面料烘干装置,解决上述背景技术中提出的问题。
2、本实用新型通过以下的技术方案实现:一种面料烘干装置,包括:底板、一级烘干组件、二级烘干组件、除湿组件以及导管,所述底板上表面左侧安装有一级烘干组件,所述底板上表面右侧安装有二级烘干组件;
3、所述一级烘干组件上表面中间安装有除湿组件,所述除湿组件上端与导管左端固定连接;
4、所述二级烘干组件上表面左侧、右侧分别固定有支管一和支管二,且所述支管一和支管二的下端均与二级烘干组件内部连通支管一、支管二上端与导管右端固定连接,所述一级烘干组件的左表面中间、右表面中间和二级烘干组件的左表面中间、右表面中间分别开设有一个进入口和出料口。
5、作为一优选的实施方式,所述一级烘干组件包括箱体一、热风板一、热风板二以及热风管一,所述箱体一内部中间错位安装有多个导向辊一;
6、所述箱体底部安装有热风板一,所述箱体顶部安装有热风板二。
7、作为一优选的实施方式,所述热风板二上表面设置有抽风管,所述抽风管后侧设置有热风管一,所述热风管一下端与热风板一下端中间固定连接;
8、所述热风板一的结构与热风板二的结构相同,所述热风板一内部设置有风腔一,所述热风板一上表面开设有多个均匀分布的风孔一。
9、作为一优选的实施方式,所述除湿组件内部上侧安装有除湿板,所述除湿板包括吸水网板和框架,所述框架内部安装有多层吸水网板;
10、所述除湿组件下端设置内腔,所述抽风管上端延伸至内腔底部,且所述抽风管内部安装有轴流风机。
11、作为一优选的实施方式,所述二级烘干组件包括箱体二、热风管二、连接管、底部风管以及烘干头,所述箱体二内部上侧安装有热风管二,所述热风管二右端与供热设备出风口连接;
12、所述热风管二下表面设置有多个等间距分布的烘干头,所述热风管二下表面中间设置有连接管,所述箱体二底部安装有底部风管,所述连接管下端与底部风管中间固定连接,所述底部风管左端上侧、右端上侧分别固定有一个烘干头。
13、作为一优选的实施方式,所述箱体二内部中间错位安装有多个导向辊二,多个所述导向辊二呈蛇形结构分布;
14、所述烘干头包括斜板和连接叉管,所述连接叉管呈y形结构,所述连接叉管下端左侧、右侧分别固定有一个斜板,每一个所述斜板内部均设置有一个风腔二,每一个所述斜板外侧表面均开设有多个均匀分布的风孔二。
15、采用了上述技术方案后,本实用新型的有益效果是:通过设置支管一、支管二、导管,便于将二级烘干组件内部多余的热风和水汽抽出,使得二级烘干组件内部的湿度降低,提升二级烘干组件的烘干效率和烘干效果;
16、除湿组件的设置,便于将导管输送的热风中的水汽除去,使得热风变得干燥,配合一级烘干组件,有利于对纺织品进行预热烘干,便于热能回收利用,降低能耗;
17、烘干头的设置,多个烘干头与纺织品表面的倾斜度契合,能够均匀喷出热风,对纺织品进行均匀的烘干,提升纺织品的烘干效果,有效避免了纺织品在烘干后局部出现潮湿的情况。
1.一种面料烘干装置,包括:底板(1)、一级烘干组件(2)、二级烘干组件(7)、除湿组件(3)以及导管(4),其特征在于,所述底板(1)上表面左侧安装有一级烘干组件(2),所述底板(1)上表面右侧安装有二级烘干组件(7);
2.如权利要求1所述的一种面料烘干装置,其特征在于:所述一级烘干组件(2)包括箱体一、热风板一(8)、热风板二(10)以及热风管一(9),所述箱体一内部中间错位安装有多个导向辊一;
3.如权利要求2所述的一种面料烘干装置,其特征在于:所述热风板二(10)上表面设置有抽风管(11),所述抽风管(11)后侧设置有热风管一(9),所述热风管一(9)下端与热风板一(8)下端中间固定连接;
4.如权利要求3所述的一种面料烘干装置,其特征在于:所述除湿组件(3)内部上侧安装有除湿板(12),所述除湿板(12)包括吸水网板和框架,所述框架内部安装有多层吸水网板;
5.如权利要求4所述的一种面料烘干装置,其特征在于:所述二级烘干组件(7)包括箱体二、热风管二(13)、连接管(14)、底部风管(15)以及烘干头(16),所述箱体二内部上侧安装有热风管二(13),所述热风管二(13)右端与供热设备出风口连接;
6.如权利要求5所述的一种面料烘干装置,其特征在于:所述箱体二内部中间错位安装有多个导向辊二,多个所述导向辊二呈蛇形结构分布;